化工企業(yè)安全生產培訓：重氮化企業(yè)存在的安全風險如何管控？
重氮化反應是指一級胺與亞硝酸在低溫下作用生成重氮鹽的反應，重氮化工藝是一個放熱過程，生產過程所使用的原料大多具有易燃性、毒性、腐蝕性，一旦泄漏危險性較大，2009年被列入《首批重點監(jiān)管的危險化工工藝目錄》。
重氮鹽指含有重氮基（－N+≡N）的鹽類，除了部分重氮鹽（如氟硼酸重氮鹽，吡唑重氮鹽、酸性黑用的硝體氧體、三蝶烯重氮鹽等）較為穩(wěn)定外，絕大多數重氮鹽極不穩(wěn)定，活性強，受熱或摩擦、撞擊等作用分解速度極快，短時間釋放大量氣體和熱量，分解熱能量一般在125-450kJ/mol，為典型的化學爆炸。目前，全國重氮化企業(yè)超過兩百家，涉及醫(yī)藥、農藥、染料、高分子材料等多個行業(yè)領域。近年來，國內發(fā)生由于重氮化反應物料超溫、重氮鹽濾渣自燃、反應尾氣管道火災等原因引發(fā)多起生產事故，其中反應物料超溫引起的事故尤為突出，2007年11月27日，江蘇某公司5車間分散藍79#濾餅重氮化工序操作人員未將蒸汽閥門關閉到位，造成重氮化反應釜在保溫過程中被繼續(xù)加熱，釜內重氮鹽劇烈分解，發(fā)生化學爆炸，造成8名搶險人員死亡。 因此如何控制重氮化工藝反應溫度，管控重氮鹽分解環(huán)節(jié)的風險，避免事故發(fā)生尤其重要。結合近期有關文件精神，建議著重從以下環(huán)節(jié)采取措施，防控大風險，消除大隱患。
一是保證工藝技術的成熟可靠。重氮化工藝要有可靠的技術來源和技術轉讓合同，特別是新開發(fā)的和國內首次使用的工藝，必須要在小試、中試、工業(yè)化試驗的基礎上逐步放大到工業(yè)化生產，并經省級人民政府有關部門組織的安全可靠性論證。二是開展全流程反應安全風險評估。開展生產裝置全流程反應安全風險評估，風險評估溫度要與重氮化工藝反應溫度一致；對相關原料、中間產品、產品及副產物、釜底殘留物、濾渣等熱穩(wěn)定性也要進行測試。三是要經正規(guī)設計。重氮化企業(yè)要由具有符合資質的設計單位進行設計，把控源頭風險，特別是涉及高溫高壓反應條件的工藝裝置，更要提高設計門檻，確保重氮化工藝本質安全水平。 一是落實工藝安全控制要求。應按照重點監(jiān)管危險工藝安全控制要求，結合工藝熱風險評估、HAZOP分析結果，對重氮化反應釜內溫度、液位、壓力、pH值、攪拌速率及后處理單元溫度等工藝參數進行監(jiān)控。針對重氮化工藝下游工序存在重氮鹽的風險，應配置稀釋、精（蒸）餾、萃取、干燥、儲存等后處理單元的溫度監(jiān)測，并與攪拌、冷卻系統(tǒng)、泄放系統(tǒng)形成聯(lián)鎖控制。二是提升固體物料投料自動化水平。采用管鏈、絞籠等投料方式，最大程度避免操作人員與易燃易爆、有毒有害物料的接觸，減少現場作業(yè)人員數量，降低暴露風險。三是加強工藝參數聯(lián)鎖控制。重氮化反應釜應設置進料和冷媒流量自動控制閥，反應溫度與進料量和冷媒流量實現聯(lián)鎖控制，重氮化反應涉及甲、乙類有機溶劑的應設置惰性氣體保護的聯(lián)鎖裝置。涉及重氮鹽干燥的設備應配置溫度測量、加熱熱源開關、惰性氣體保護的聯(lián)鎖裝置。重氮化反應釜涉及多個反應工藝的，根據反應時間、溫度、壓力等參數，建立順序控制程序，按照預先規(guī)定的順序進行檢查、判斷、控制。四是實現重氮鹽的自動分層。反應結束并靜置分層后，通過光檢測或測試介質電導率的方式，利用放料閥與監(jiān)測參數的聯(lián)鎖控制，達到物料自動分層的效果。五是完善緊急泄放系統(tǒng)。設置重氮化反應釜溫度、攪拌電流的高、低報警，高高、低低報警與原料進料、冷媒形成聯(lián)鎖，工藝裝置具備緊急停車功能。對于高濃度硫酸為溶劑，亞硝酰硫酸為重氮化試劑的裝置應設置緊急排放系統(tǒng)，緊急泄放槽應設置在車間外圍，槽內應預先放置冷硫酸等用于降溫處理。涉及重氮鹽儲存的設備應增加泄壓或緊急排放設施。六是開展工藝尾氣分析。設備之間尾氣系統(tǒng)合并的，應進行安全風險分析，嚴禁將可能發(fā)生堵塞管道、生成新危險源或形成爆炸性氣體的尾氣混合處理。 一是輸送重氮鹽的管道應設置伴冷、緊急泄壓及吹掃措施，確保殘留在管道內的物料穩(wěn)定性。二是需儲存的重氮化物料和廢棄物宜測試自加速分解溫度SADT，并采取防止超溫的管控措施。三是儲存重氮化濾渣的危廢庫房內須設置強制通風、紅外熱成像監(jiān)測報警和視頻監(jiān)控等安全設施，應通過風險評估，明確濾渣儲存條件和周期，采取防止濾渣自燃的管控措施。
