昆明市官渡區(qū)焊工證培訓學校在哪？
熔化焊接與熱切割作業(yè)證由應急管理局（原安監(jiān)局）發(fā)證，證書有效期為三年，是焊工作業(yè)人員上崗作業(yè)的必備證書，證書必須在應急管理部特種作業(yè)人員證書信息查詢平臺能查詢到，才算是真實有效的。
報名資料：
1、身份證復印件1份
2、一寸白底照片2張
3、初中及以上文化程度畢業(yè)證復印件1份
4、個人健康承諾書1份（學校提供，本人簽字）
考試形式：本人參考、單人單桌、分為理論科目和實操科目，滿分均為100分，及格分均為80分。
焊工操作證的考試難度并不大，只要有相應的文化水平且進行相應的培訓、學習和練題，都是可以輕松取得證書的。
焊工學技術課程內容：
第一周：焊工基礎（電焊工安全操作規(guī)范及設備工具的安全使用）手工電弧焊操作技能培訓（例如：手工焊接設備、焊接材料、工具。各種焊接位置的操作技能，單面焊雙面成型技術的操作技巧）。
第二周：氧、乙炔焊接與切割，等離子弧切割（氣焊與切割設備的使用及安全操作規(guī)程），各種厚板、薄板氣焊與切割操作技巧。
第三周：手工鎢極氬弧焊技術（例如：氬弧焊設備及工具的安全使用和安全操作規(guī)程）；氬弧焊焊接厚、薄板各種焊接位置的安全操作技巧；常用有色技術材料，例如：鋁合金材料的焊接技巧。
第四周：二氧化碳氣體保護電弧焊技術（例如：二氧化碳焊接設備、設備工具的安全操作規(guī)程）；二氧化碳氣體保護焊焊接位置的操作技巧。
管道焊接機具——熱熔焊機
一、熱熔對接焊原理及使用范圍
熱熔對接焊通過熱熔對接焊設備加熱管材(件)端面，使被加熱的管材(件)兩端面熔化，迅速將其貼合，保持一定的壓力，隨后冷卻，達到熔接的目的。
一般情況下，熱熔對接焊的整個過程可分為五個階段：
(1)預熱階段即卷邊階段，該過程中管材截面將根據(jù)設定條件產(chǎn)生一個卷邊，并可將少量端口殘余物擠出端面；卷邊的高度因管材的規(guī)格不同而不同，將決定最終焊環(huán)的環(huán)形；卷邊階段將在待焊管材焊接前，準備工作完成后進行(如管材定位、刮削、熱應力計算、焊接加熱溫度的計算等)。
(2)吸熱階段在這個階段中，熱量在待焊的管材端面內擴散。通常，此時的壓力接近于零(僅補償摩擦阻力，以避免管材端面與加熱板分開)。
(3)轉換階段即加熱板抽出階段，這個階段在將所連接的管材(件)接觸之前，取出加熱板。取出加熱板和使連接管材相接觸的時間越短越好，以避免熱量損失或熔融端面被污染、氧化等。
(4)焊接階段將待連接管材的熔化端面相互接觸，按所選擇的焊接標準逐漸建立和保持對接壓力，管材端口最終卷邊且分子鏈連接在一起。
(5)冷卻階段焊接過程已經(jīng)完成，需對管材保持一定壓力以避免其他張力或應力破壞焊接質量。冷卻階段所施加的壓力有時與焊接壓力相同，但主要依據(jù)使用的管材規(guī)格和焊接工藝。
熱熔對接焊各階段所用的時間和壓力取決于所使用的管材標準。
熱熔對接技術一般用于連接具有相同熔接參數(shù)的管材或管件(應具備相同的SDR值),不同制造商的熔接參數(shù)不盡相同，用戶必須嚴格執(zhí)行。這種連接方式在管材之間連接時無需管件，接口成本較低。
熱熔對接焊適用于以下情況的連接：
1)適用于公稱直徑DN≥63mm以上管材(件)的連接。
2)適用于同種牌號、材質的管材與管材、管材與管件連接，性能相似、不同牌號材質的連接需試驗驗證，待焊的兩個管材或管件必須具有相同的外徑和壁厚。
3)在寒冷氣候(-5℃以下)和大風環(huán)境下進行熱熔焊機的連接操作時，應采取保護措施或調整連接工藝。
二、熱熔對接焊用設備及其操作和維護保養(yǎng)
1.熱熔對接焊用設備
熱熔對接焊用設備主要是熱熔焊機，熱熔焊機一般可分為普通熱熔焊機和全自動熱熔焊機兩類。
(1)普通熱熔焊機普通熱熔焊機由機架、銑刀、加熱板、電氣控制箱、液壓系統(tǒng)等部分構成，圖6-1所示為普通熱熔焊機。
1)機架。機架用來夾裝待焊管材，且對管材的圓度具有校正功能。夾具應有良好的同軸度，一般同軸度公差不宜超過0.3mm。機架由兩個固定卡盤和兩個裝在導向液壓缸上的活動卡盤，一個加強機架和兩個帶快速接頭的液壓裝置組成。
機架用于夾緊與固定管材，并應能對管材的錯邊量進行調整(錯邊量不得大于管材壁厚的10%)。機架上的夾具應能對管材端部起到復圓的作用。機架的結構應能方便地熔接各種管件，如彎頭、變徑、三通、法蘭等。機架上的液壓缸導桿應具有足夠的強度與剛度。
2)銑刀。銑刀用來銑削待焊管材端面，銑刀由銑刀體、電動機及其連接插頭和兩個旋轉部件及刀片組成。銑刀一般將微型電動機或電鉆作為動力源，經(jīng)過一系列減速裝置減速，帶動刀片對管材表面進行銑削。銑削后的管材表面應與軸線垂直。閉合管材后，管材的間隙量應很小，以獲得完整的加熱表面。DN<225mm的管材，間隙量不得大于0.3mm;DN≤400mm的管材，間隙量不得大于0.5mm。
3)加熱板。加熱板用來加熱待焊管材端面。加熱板由涂有保護層的加熱板、加熱元件和測溫元件組成。加熱板一般由專用電子溫控器作為控制元件，溫度傳感器作為反饋信號，實現(xiàn)對加熱板溫度的精確控制。加熱板表面的溫度應均勻一致，其溫度應可調。加熱板的溫度校核應使用高精度溫度計進行，一般加熱板在出廠前就已校核好，用戶不需自己調節(jié)。由于熔融的聚乙烯物料會黏附在加熱板上影響熔接質量，故加熱板表面一般應包覆聚四氟乙烯等與聚乙烯物料不粘的材料。
4)電氣控制箱。電氣控制箱配有計時器，用于記錄吸熱與冷卻時間，到時間能提示報警，便于操作人員準確控制時間，同時配有溫度指示器。
5)液壓系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)用來提供和控制焊接過程中所需的壓力，液壓系統(tǒng)由液壓泵、壓力表、調壓閥、手動換向閥等部件組成，圖6-2為液壓控制箱面板示意圖。液壓系統(tǒng)一般使用具有連續(xù)流動性的液壓油，通過液壓泵把電動機的機械能轉換成壓力，通過調壓閥控制壓力達到額定工作壓力。方向控制手柄通過控制活動卡盤的開合方向，以控制聚乙烯管前進、后退與保壓等動作。
液壓系統(tǒng)應能提供穩(wěn)定的壓力，管材經(jīng)加熱板加熱熔融后，應迅速接合，若時間過長，將會使熔融的物料重新結晶。所以，液壓系統(tǒng)應靈敏迅速，無爬行現(xiàn)象。由于管材接合后是保壓冷卻階段，保壓時間很長(對于SDR11,DN250mm的管材保壓冷卻約28min),故對液壓系統(tǒng)的長期工作性能要求較高，要求選用黏度較高的液壓油。此外最好能讓液壓泵在保壓過程中不要長期轉動產(chǎn)生熱量，以提高焊接過程中液壓系統(tǒng)提供壓力的穩(wěn)定性。
液壓系統(tǒng)一般應具備保壓功能，能在電動機關閉的情況下保持壓力穩(wěn)定，保證焊接過程所要求的時間及操作的順利進行，進而保證焊接質量。
(2)全自動熱熔焊機全自動熱熔焊機主要由電氣控制箱(含液壓泵站)、機架(帶加熱板翻轉裝置)和銑刀裝置組成，如圖6-3所示。其工作原理是：全自動熱熔焊機的控制箱連有一個壓力傳感器和溫度探頭，可控制和調節(jié)加熱板溫度，也能控制五個階段的時間參數(shù)。工作時允許各階段設置不同的壓力及維持時間并記錄，每個工作循環(huán)可自動記錄并重復操作。一組新的焊接參數(shù)被選定后，如果實際參數(shù)超差，將會出現(xiàn)報警提示。通過條碼閱讀器可自動讀取管材參數(shù)。
為方便使用，全自動熱熔焊機還有用戶界面，供焊工使用的所有操作鍵都分布在用戶界面面板上，為觸摸式按鍵，寬大的顯示屏可以使操作人員及時瀏覽顯示的內容，如圖6-4所示。
1)電氣控制箱(含液壓泵站)。與泵站和電氣控制箱連接的插座位于泵站和電氣控制箱的背面，應小心操作以確保這些連接件清潔、干燥、沒有損傷。連接電氣控制箱前，應確保供電電源為焊機正常工作所匹配的電源。安裝機架的快速接頭時，快速接頭應當清潔，不得粘有灰塵、泥沙等，如圖6-5所示。
2)機架。機架由機架本體、加熱板翻轉裝置等組成，翻轉裝置為可拆卸式，以方便設備搬運。機架的安裝過程如圖6-6所示，主要包括插入并安裝加熱板翻轉裝置、鎖緊翻轉裝置、安裝加熱板和安裝加熱板防護罩等。安裝加熱板前，需檢查并清潔加熱板，當涂層損壞時，加熱板應當更換。加熱板表面聚乙烯的殘留物只能用木質工具去除，油污油脂等必須用潔凈的棉布和酒精進行處理。
加熱板翻轉裝置通過滑桿機構在不同焊接工位實現(xiàn)轉換，方便地與彎頭、三通、法蘭等管件進行焊接。加熱板的安裝過程如圖6-7所示，主要包括拆除機架固定段上下定位板，第三組卡瓦座用定位板與機架活動段相連，拆除機架滑桿上加熱板拉脫板，翻轉裝置移至機架固定段并安裝加熱板拉脫板等。
自動熱熔焊機跟普通熱熔焊機相比，具有如下優(yōu)點：加熱時間自動控制；加熱板溫度自動調節(jié)；冷卻時間自動控制。加熱板自動彈出。加壓壓力自動設定。根據(jù)環(huán)境溫度自動補償加熱時間。能保存熔接參數(shù)及操作者代碼，可隨時查閱，可在打印機上打印輸出，入檔備查。
2.操作步驟
(1)典型的熱熔對接焊步驟普通半自動熱熔對接焊的過程是一個需要掌握一定技術且精心控制的過程，具體過程描述如下：
1)選定焊機設備。根據(jù)工程中所需焊接的管材直徑確定所用的焊機：315型焊機可焊接的管材直徑為315mm、250mm、200mm、160mm、110mm,250型焊機可焊接的管材直徑為250mm、200mm、160mm、110mm,160型焊機可焊接的管材直徑為160mm、110mm。
2)焊機及附件就位。將熱熔焊機從運輸車上抬下后放在水平地面上，以確保焊接過程不出現(xiàn)滑動，避免因此而引起的焊接質量問題。將液壓泵站放在可以看清壓力讀數(shù)的位置，銑刀和加熱板放在焊機旁邊，連接液壓系統(tǒng)和電源。將輥輪支架就位。
3)起動。檢查焊機輸入電壓，用快速接頭將液壓泵站與機架連接，連接加熱板電源和銑刀電源，用溫控器選擇溫度。
4)焊接準備。
①將銑刀和加熱板擦拭干凈。
②將管材距離待焊端面30cm區(qū)域的外表面擦拭干凈。
③按照所焊管材的直徑將卡具裝好，移動管材端下方夾墊輥輪支架。
④取下卡盤上半部分，用螺釘固定卡具。
⑤將所焊管材或管件就位，使其伸出部分為30mm左右，扣好卡盤上半部分并擰緊。
⑥檢查泵站閥塊側面的保壓截止閥是否打開，若已打開，可以起動泵站。
⑦根據(jù)待焊管材材質、直徑、SDR值，按照管材廠提供的焊接參數(shù)和所選焊機的型號確定焊接參數(shù)，檢查加熱板的溫度。
5)銑削。
①打開機架，使活動夾具與固定夾具分開以留出地方放置銑刀。
②放置銑刀，鎖上銑刀安全鎖，起動銑刀。
③操縱換向閥換向手柄，使機架合攏。
④旋轉調壓閥旋鈕，調整銑削壓力，使銑削厚度<0.2mm,當形成連續(xù)的長屑且寬度等于壁厚后，適當降低壓力。
⑤停止銑削，打開機架，關閉銑刀，打開銑刀安全鎖，取出銑刀。
⑥清理銑削后留下的銑屑。
注意：不得觸摸已處理好的待熔焊端面，如果觸碰必須重新清理接口。碎屑應從管材下方清理，不得從管材上方清理。
6)拖動壓力檢測。按照以下方式檢測拖動壓力P拖：
①起動泵站，操縱換向閥換向手柄，保持在機架合攏的位置。
②逆時針方向緩慢調節(jié)調壓閥旋鈕，直至活動夾具開始運動。
③讀取并記錄此時壓力表指針指示的壓力，即拖動壓力p拖。
④檢查焊接端面間隙，應小于0.3mm。
⑤檢查兩焊接端面錯邊量，錯邊量要小于管壁厚的10%。
⑥檢查管材(管件)是否夾緊。
⑦若不合格，應通過調整夾裝工具進行調整，調整合格后重復5)和6)的操作步驟；合格后，降壓力，打開機架。
注意：拖動壓力不是固定的，每次焊接前都必須進行測量。
7)卷邊階段。
①在加熱板達到要求的溫度后，將加熱板就位，置于機架上。
②合攏機架，當待焊接端面與加熱板貼合時，迅速調整壓力至焊接總壓力(p₁=p+熔接壓力p₂)。
③注意加熱板焊接面的整個圓周凸起高度。
8)吸熱階段。
①當卷邊凸起高度達到規(guī)定值時，迅速將壓力降至拖動壓力p拖，開始吸熱計時。
②在規(guī)定的吸熱時間內，保持吸熱狀態(tài)，吸熱時，要確保加熱板與焊接端面始終緊密貼合。
9)切換階段。
①吸熱結束后，打開機架，取出加熱板。
②合攏機架，在規(guī)定的時間內，將壓力勻速升至焊接總壓力。
③切換時間必須控制在規(guī)定的時間內，時間越短越好。
10)冷卻階段。
①當合攏機架后在規(guī)定的時間內，將壓力勻速升至焊接總壓力，同時按下冷卻時間按鈕，開始冷卻計時。
②擰緊保壓閥后，再關閉泵站電動機，開始保壓。
③到達冷卻時間，蜂鳴器發(fā)出連續(xù)的“嘀嘀”聲，按一下冷卻時間停止按鈕后聲音消除。
④打開保壓截止閥，啟動泵站將工作壓力降至“0”。
⑤拆下夾具蓋，取下焊好的管子，準備下一根管子的焊接.
注意：焊接-冷卻過程中不可用風冷、水冷或其他方式進行強制冷卻。
焊接完成后，建議對以下數(shù)據(jù)進行跟蹤記錄：施工單位和操作者名稱；工程編號；焊接設備型號、數(shù)量；環(huán)境溫度及環(huán)境狀態(tài)；管件直徑及壁厚；加熱和焊接時間。
(2)典型的全自動熱熔焊機操作
1)焊前準備工作。
①熟悉焊機。在連接焊機電源前，焊接操作人員應熟悉和掌握焊機的各個方面，并閱讀和弄懂焊機的操作使用說明書。在開始焊接工作前，焊接操作人員應檢查輸入電源電壓狀況，如果使用發(fā)電機供電，應檢查和確保發(fā)電機功率足夠大、燃油足夠多。
②夾具。夾具隨對接焊機一起供應。夾具用于夾持比正常焊機口徑小的管道，例如，HWA-250可能隨機供應200夾具，用于夾持200mm口徑的管道。夾具也可以配裝，160mm口徑的管道可以將200夾具和160夾具疊放在一起組成160夾具。每套夾具都備有適合的螺栓，用于夾具與機架的固定，隨機提供的內六角專用扳手用來擰這些螺栓，請注意選擇使用合適長度的螺栓。
③輸入?yún)?shù)。可以通過分布在面板上的觸摸式按鍵輸入所需的相關參數(shù)，并使用“→”“←”“個”“↓”和“確認”鍵，輸入信息后，可按“復位/停止”鍵終止輸入操作。
2)操作步驟。
①焊接前準備。焊接前焊接設備的準備工作主要包括：安裝熱熔焊機、檢查信號線與液壓油管、清潔并連接液壓油路快速接頭、連接翻轉裝置信號及動力線、連接位移信號線、連接與機架相連的信號線和機架液壓缸快速接頭、連接加熱板插頭和銑刀插頭等，如圖6-8所示。
②裝夾管道元件。管道元件的裝夾有兩個步驟：首先，用輥杠、支架或短管將管材墊平，用機架(或變徑夾具)將待焊管材進行固定夾緊；其次，利用夾具校正管材不圓度，調整同心度，并且留有足夠的焊接距離，如圖6-9所示。
③開機及輸入焊接施工信息。開機前測量并檢查電源電壓，確認電壓符合焊機要求，
開機后輸入焊接施工信息。打開開機界面以顯示設備型號、編號等信息，選擇設備操作語言，進入操作頁面并選擇修改參數(shù)，輸入焊接施工信息。進入焊接施工信息輸入頁面，選擇項目輸入，依次輸入焊工信息、管材管徑、SDR值、強度等級、工程編號、企業(yè)編號、項目經(jīng)理編號、管材一端的生產(chǎn)批號和生產(chǎn)廠家、管材材料牌號等。如果焊接為連續(xù)作業(yè)，施工過程中焊接施工信息無變化，則上述步驟可省略。
④手動操作調整。若采用手動操作，需進入手動操作界面，進行手動狀態(tài)調整，在手動操作界面，可進行機架打開、合攏，以及加熱板翻轉、銑刀銑削等調試，方便設備運行前的調整和檢測。
⑤自動操作運行。管道熱熔焊自動操作運行過程包括：進入自動操作界面，進行自動狀態(tài)操作，然后打開夾具。
第一步管材切削過程。在進入銑削狀態(tài)前，自動進行拖動壓力檢測，安裝銑刀并鎖緊，銑刀安裝后進行管材銑削，切削時可以手動進行壓力調節(jié)。為保證焊接端面平面度、光潔度和平行度，銑削需要足夠的厚度，銑削至兩端出現(xiàn)連續(xù)的帶狀刨屑，銑削才停止，并取下銑刀，檢查銑削端面，確保對接端面間隙小于0.3mm,錯邊量小于焊接處壁厚的10%。從機架下取出刨屑，清理銑削端面。重新裝夾時必須重新銑削。
第二步輸入實際操作焊工編號，并進行夾管檢測和拖動壓力檢測。若夾管檢測顯示尺寸太大(小),說明管口之間距離過大(小),需重新調整；夾管檢測顯示管子滑移，說明管子未夾緊，需重新調整。
第三步焊接過程，夾管檢測合格，進入自動焊接。若加熱板溫度未到規(guī)定值，機架保持合攏狀態(tài)，等待加熱板溫度達到規(guī)定值；若加熱板溫度已到規(guī)定值，機架打開，等待放下加熱板。加熱板達到溫度后自動下降，進入焊接自動運行狀態(tài)，管口開始卷邊，卷邊時間到后自動轉入吸熱狀態(tài)。吸熱時間到后，機架自動打開，加熱板自動彈起，然后機架自動合攏，進入冷卻階段。冷卻時間到，蜂鳴器響，焊接完成。
第四步系統(tǒng)卸壓，消音，拆卸夾具，取出管道，機架打開，進行下一管道焊口的焊接。
⑥焊接記錄存檔。為了保證焊接質量，使焊接數(shù)據(jù)可查，需對焊接記錄進行存檔，存檔操作過程和方法包括：在初始界面中選擇“修改參數(shù)”,選擇打印機輸出、U盤輸出或直接查看，焊接數(shù)據(jù)可通過U盤進行傳輸后到電腦上管理，并且可以運用“燃氣工程PE管焊接數(shù)據(jù)分析管理系統(tǒng)”進行焊接數(shù)據(jù)分析管理。
3.熱熔焊機使用和維護保養(yǎng)
(1)使用注意事項使用熱熔對接焊機時，應認真閱讀并遵守設備說明書的要求，對機器進行良好的保養(yǎng)。應保持加熱板的清潔，使用酒精擦拭，避免在搬運過程中劃傷表面涂層，影響加熱板表面溫度的均勻性和塑料的涂層特性。起動液壓系統(tǒng)時，應使操作手柄處于卸荷的位置，以免在高壓下起動而損壞液壓泵。液壓系統(tǒng)應使用高質量的、清潔的液壓油，臟的液壓油會堵塞油路，損壞液壓元件。
1)加熱板。加熱板最高溫度可達250℃,因此有必要注意以下各項：
①戴防護手套。
②加熱板在焊接完成后應放入專用的加熱板支架。
③加熱板在運輸前應使其冷卻，以免著火。
④焊接完成后，將加熱板放在安全的地方，以免他人意外接觸燙傷。
⑤提加熱板時應提住把手。
⑥身體切勿直接接觸加熱板。
⑦焊接完成后，切記切斷加熱板電源。
⑧切勿用手觸摸加熱板。
2)銑刀。管件銑削前，應確保管件端面清潔無雜物，以免損傷銑刀，銑削完畢后，待銑刀盤停止轉動后，再取下銑刀盤進行存放。提取銑刀盤時應提住把手，銑刀盤只有裝在機架上時才可轉動工作，銑刀應放在機架的安全位置上，使其主開關處于鎖定位置即可，切勿亂調整銑刀上的微動開關。
3)液壓泵站。工作時將液壓部件水平牢固安置，搬動時提兩側把手，切不可將液壓部件豎直放置，以免發(fā)生漏油現(xiàn)象。在對液壓泵站進行調試時，應遵守使用說明書的相關規(guī)定。
4)機架。檢查待焊管件/管材，確保其已準確夾裝在機架上，以保證焊接質量。加熱時操作人員適當離開焊機一定距離。焊接時，如果活動卡盤與固定卡盤碰在一起，不要使用焊機總開關停機，僅搬動壓力調節(jié)桿打開卡盤即可。在運輸機架時，應確�？ň呔牙慰烤o固，以避免摔落。
在實施焊接操作之前，必須檢查下述各項并進行必要的調整。所有有關電氣的操作都要由專業(yè)人員來完成。
1)機器不帶電且與主電源斷開。
2)檢查輸入電源的適應性。
3)在連接之前擦拭快速接頭(使用煤油擦拭，然后用干凈的布擦干),如果不再使用，一定要將其用保護罩罩好，避免沙子或灰塵進入液壓系統(tǒng)引起不可修復的損壞。
4)應將壓力全部卸載完再將液壓軟管斷開。
5)檢查連接軟管或機器是否有漏油現(xiàn)象。
(2)維護保養(yǎng)要點
1)機架。機架要保持支撐軸清潔，經(jīng)常進行潤滑，并檢查夾具是否可以牢固夾裝。
2)液壓系統(tǒng)。液壓系統(tǒng)中的液壓油每工作1000次應進行更換(當焊機不使用或很少使用時，應至少每年更換一次);應檢查壓力表是否運行良好(指針應緩慢移動);檢查微動觸點的狀態(tài)是否良好、有無因機械沖擊造成的位移；壓力蓄力器的狀態(tài)是否良好，以及當內膜片有缺陷時，壓力表的指針斷續(xù)反應等。
3)銑刀。檢查銑刀切削下來的PE層的最大厚度(不得大于0.2mm);檢查刀片狀態(tài)是否良好鋒利。
4)加熱板。每次焊接完成后，當加熱板處于熱狀態(tài)時，用浸有甲醇的紙擦拭清理加熱板特氟隆表面；檢查加熱板表面有無刮傷現(xiàn)象，用標準溫度計檢查加熱板加熱溫度及其溫度顯示是否正常。焊接前應觀察溫度表，以確定溫度已達到設定溫度至少5min以上。
4.熱熔對接焊口的質量檢查
為保證對接接口的質量，熔接完畢后，應對接口的質量進行檢查。到目前為止，尚沒有一種方便、可靠的非破壞性檢測手段用于實際工程的接口檢驗。在大多數(shù)情況下，要憑借對接時形成的焊環(huán)判斷接口質量。因此，憑借焊環(huán)判斷接口質量幾乎成為檢查接口質量最主要的方法，也是操作與質檢人員必須具備的技能之一。憑借焊環(huán)檢驗接口質量主要從以下幾方面考慮：
(1)焊環(huán)的幾何形狀熱熔焊接接口應具有沿管材整個外圓周平滑對稱的焊環(huán)(也稱翻邊),焊環(huán)應具有一定的對稱性和對正性。在標準條件下評價接頭試驗的結果時，應確定不對稱性和不對正性的可接受水平。
工藝條件和材料的不同會引起焊接環(huán)的形狀發(fā)生變化。實踐表明，非金屬材料管道按照下列幾何尺寸控制成環(huán)的大小，一般可以保證接口的質量：
環(huán)的寬度
環(huán)的高度
環(huán)縫高度
B=0.35～0.45S
H=0.2～0.25S
h=0.1~0.2S
對上述系數(shù)的選取應遵循“小管徑，選較大值；大管徑，選較小值”的原則。如463mm以下的管子焊環(huán)的寬度可以選0.45S,而φ250mm管子焊環(huán)的寬度則應選0.35S,其中S是管子厚度。圖6-13所示是一個合格熱熔對接焊焊口的圖形，箭頭處高度為環(huán)縫高度。
焊環(huán)不合格一般都是由于施工條件不正確造成的，實際施工中應切除并重新焊接。圖6-14為不合格翻邊的示意圖，其中圖6-14a所示的焊環(huán)尖端沒有與管壁接觸，焊環(huán)高度過低，這是由于對接力不足或加熱溫度過低造成的，必須去掉重做；圖6-14b所示的兩環(huán)高度過大，這是由于對接壓力過大引起的，這種接口潛在危害很大，必須去掉重做；圖6-14c所示的兩環(huán)寬度差距過大，可能是由于兩段管材材料牌號不同造成的，不允許如此操作；圖6-14d所示的兩環(huán)軸線不在同一條直線上，主要原因是裝卡管材時未能很好地保證同心度或同軸度，另外管材外徑的偏差也會造成上述情況，裝卡管材時管材外徑的偏差不超過壁厚的5%即可；圖6-14e所示的環(huán)不均勻，原因是對接端面銑削不平或對接卡裝夾具軸向間隙過大。
(2)翻邊檢驗
1)切除翻邊。使用合適的工具，在不損害管材的情況下切除外部焊接翻邊，然后進行翻邊檢查。
2)翻邊檢查。在翻邊的下側進行目視觀察，若發(fā)現(xiàn)有雜質、小孔、偏移或損壞，應拒收該接頭。翻邊應是實心和圓滑的，根部較窄且有卷曲現(xiàn)象的中空翻邊可能是由于壓力過大或沒有吸熱造成的。
3)翻邊后彎試驗。將翻邊每隔幾厘米進行后彎試驗，以檢查有無裂縫缺陷。存在裂縫缺陷表明在焊接界面處有細微的灰塵雜質，這可能是由于接觸臟的加熱板造成的。
