1、常用的淬火方法有哪些,說明選用不同淬火方法的原則？
淬火方法1、單液淬火——在一種淬火介質(zhì)中冷卻到底的工藝，單液淬火組織應(yīng)力熱應(yīng)力都比較大，淬火變形大。2、雙液淬火——目的：在650~Ms之間快冷，使V>Vc，在Ms以下緩慢冷卻，以降低組織應(yīng)力。碳鋼：先水后油。合金鋼：先油后空氣。3、分級(jí)淬火——將工件取出后在某一溫度停留使工件內(nèi)外溫度一致，然后空冷的工藝，分級(jí)淬火是在空冷時(shí)發(fā)生M相變得，內(nèi)應(yīng)力小。4、等溫淬火——指在貝氏體溫度區(qū)等溫，發(fā)生貝氏體轉(zhuǎn)變，內(nèi)應(yīng)力減小，變形小。淬火方法選擇的原則既要考慮滿足性能的要求，同時(shí)要盡量降低淬火應(yīng)力，以免淬火變形與開裂。2、化學(xué)氣相沉積與物理氣象沉積技術(shù)的區(qū)別是什么，它們的主要應(yīng)用場(chǎng)合？化學(xué)氣象沉積主要是CVD法，含有涂層材料元素的反應(yīng)介質(zhì)在較低溫度下氣化，然后送入高溫的反應(yīng)室與工件表面接觸產(chǎn)生高溫化學(xué)反應(yīng)，析出合金或金屬及其化合物沉積于工件表面形成涂層。Cvd法的主要特點(diǎn)：1可以沉積各種晶態(tài)或非晶態(tài)的無機(jī)薄膜材料.2純度高，集體的結(jié)合力強(qiáng)。3沉積層致密，氣孔極少，4均度性好，設(shè)備及工藝簡單。5反應(yīng)溫度較高。應(yīng)用：在鋼鐵、硬質(zhì)合金、有色金屬、無機(jī)非金屬等材料表面制備各種用途的薄膜，主要是絕緣體薄膜，半導(dǎo)體薄膜，導(dǎo)體及超導(dǎo)體薄膜以及耐蝕性薄膜。物理氣象沉積：氣態(tài)物質(zhì)在工件表面直接沉積成固體薄膜的過程。稱PVD法。有三種基本方法，真空蒸鍍，濺射鍍膜和離子鍍。應(yīng)用：耐磨涂層，耐熱涂層，耐蝕涂層，潤滑涂層，功能涂層裝飾涂層。、微觀：是在微觀電子顯微鏡下觀察到的條形花樣，稱為疲勞條帶或疲勞輝紋。疲勞條帶有延性和脆性兩種，疲勞條帶具有一定的間距，在某種特定的條件下，每條條紋與一次應(yīng)力循環(huán)相對(duì)應(yīng)。宏觀：多說情況下具有脆性斷裂特征，不發(fā)生肉眼可見得宏觀變形，典型的疲勞斷口由裂紋源區(qū)、裂紋擴(kuò)展區(qū)、和最終瞬斷區(qū)組成。疲勞源面積較少平坦有時(shí)呈光亮鏡面，裂紋擴(kuò)展區(qū)呈河灘或貝殼花樣，有一些間距不等的疲勞源為圓心的平行弧線。瞬斷區(qū)的微觀形貌取材料的特性載荷方式與大小等，可能為韌窩或準(zhǔn)解離，解離沿晶斷口或混合形。4、指出感應(yīng)加熱淬火常出現(xiàn)的三種質(zhì)量問題，試分析其原因。1）、開裂：加熱溫度過高、溫度不均；淬火介質(zhì)及溫度溫度選擇不當(dāng)；回火不及時(shí)且回火不足；材料淬透性偏高，成分偏析、有缺陷，含過量夾雜物；零件設(shè)計(jì)不合理。2）、表面硬度不均：感應(yīng)結(jié)構(gòu)不合理；加熱不均；冷卻不均；材料組織不良（有帶狀組織，局部脫碳）3,）、表面熔化：感應(yīng)器結(jié)構(gòu)不合理；零件存在尖角、孔、糟等；加熱時(shí)間過長等，工件表面有裂紋。5、高速鋼底高溫回火新工藝特點(diǎn)是什么？（以w18Cr4v為例）為什么它比普通回火后的力學(xué)性能好？W18Cr4v鋼1275加熱淬火+320*1h+540到560*1h*2次回火。1）底高溫回火高速鋼比普通回火高速鋼的m2c型碳化物析出充分，M2c、V4c及Fe3c型碳化物彌散度大、均勻性好，而且有約5%到7%貝氏體存在，這是底高溫回火高速鋼性能優(yōu)于普通回火的重要組織因素。6、常用可控氣氛有那些種類？簡述每種氣氛的特點(diǎn)和應(yīng)用。有吸熱式氣氛、滴注式氣氛、直身式氣氛、其他可控氣氛（氮機(jī)氣氛、氨分解氣氛、放熱式氣氛）等。1).吸熱式氣氛是將原料氣按一定比例同空氣混合，在高溫下經(jīng)過觸媒，反應(yīng)生成主要含co、H2、N2和微量co2、o2和H2O的氣氛，由于該反應(yīng)要吸收熱量，故叫吸熱式氣氛或RX氣。用于滲碳、碳氮共滲2）滴注式氣氛是將甲醇直接點(diǎn)入爐內(nèi)裂解，生成含co、h2的載體，再添加富化劑進(jìn)行滲碳；較低溫度下的碳氮共滲、保護(hù)加熱光亮淬火等。3）將滲劑如天然氣和空氣一定比例混合后直接通入爐內(nèi)，在高溫下900反應(yīng)直接生成滲碳?xì)夥�。氨分解氣用于滲氮載氣、鋼鐵或有色金屬低溫加熱保護(hù)氣氛。氮基氣氛用于高碳鋼或軸承鋼的保護(hù)效果好。放熱式氣氛用于低碳鋼、銅材光亮熱處理或可鍛鑄鐵的脫碳退火。7、球墨鑄鐵等溫淬火目的是什么？等溫溫度及等溫淬火后的組織是什么？答：目的：球墨鑄鐵奧氏體化后在貝氏體轉(zhuǎn)變區(qū)進(jìn)行等溫淬火可獲得良好的力學(xué)性能和小的畸變。 等溫溫度：260~300℃ 獲得下貝氏體組織；350~400℃ 獲得上貝氏體組織。8、簡述常用的化學(xué)熱處理（滲碳、滲氮、碳氮共滲和氮碳共滲）的工藝主要特點(diǎn)、熱處理后的組織和性能特點(diǎn)，主要適用于哪些材料或零件？答：滲碳：主要是向工件表面滲入碳原子的過程，表層回火馬氏體，殘A及碳化物，心部目的是提高表層碳含量，具有高硬度高耐磨性，心部具有一定的強(qiáng)度和高韌性，使其承受大的沖擊和摩擦，低碳鋼如20CrMnTi，齒輪和活塞銷常用。 滲氮：向表面滲入氮原子，是表面硬度耐磨性疲勞強(qiáng)度和耐腐蝕性以及熱硬性提高，表層是氮化物，心部回火索氏體，有氣體滲氮，液體滲氮等，常用38CrMoAlA，18CrNiW。 碳氮共滲：碳氮共滲溫度低，速度快，零件變形小。表層組織為細(xì)針回火馬氏體+顆粒狀碳氮化合物Fe3（C、N）+少量殘余奧氏體。 具有較高的耐磨性和疲勞強(qiáng)度及抗壓強(qiáng)度，并兼有一定的耐蝕性。常應(yīng)用于低中碳合金鋼制造的重、中負(fù)荷齒輪。氮碳共滲：氮碳共滲工藝共滲速度較快，表面硬度略低于滲氮，但抗疲勞性能好。主要用于受沖擊負(fù)荷小，要求耐磨、疲勞極限較高及變形小的零件和工模具。一般鋼零件 碳素結(jié)構(gòu)鋼，合金結(jié)構(gòu)鋼，合金工具鋼，灰鑄鐵，球墨鑄鐵和粉末冶金等均可氮碳共滲。1、工藝的先進(jìn)性 2、工藝可靠、合理、可行 3、工藝的經(jīng)濟(jì)性 4、工藝的安全性 5、盡量采用機(jī)械化、自動(dòng)化程序高的工藝裝備10、熱處理工藝流程的優(yōu)化設(shè)計(jì)應(yīng)考慮哪些問題1、充分考慮冷熱加工工藝之間的銜接，熱處理工序的安排要合理；2、盡可能采用新技術(shù)，簡述熱處理工藝，縮短生產(chǎn)周期。在保證零件所要求的組織和性能的條件下，盡量使不同工序或工藝過程互相結(jié)合；3、有時(shí)為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長工件使用壽命，需要增加熱處理工序。11、簡述感應(yīng)器設(shè)計(jì)所應(yīng)遵循的原則1、感應(yīng)器與工件的耦合距離應(yīng)盡可能的近 2、對(duì)于依靠線圈外壁加熱的工件必須加驅(qū)流導(dǎo)磁體 3、對(duì)有尖角的工件感應(yīng)器的設(shè)計(jì)避免尖角效應(yīng) 4、要避免磁力線的抵銷現(xiàn)象 5、感應(yīng)器設(shè)計(jì)要盡量滿足工件在加熱時(shí)能回轉(zhuǎn)。12、設(shè)計(jì)人員在選材時(shí)應(yīng)考慮哪些基本原則1、根據(jù)零件的工作條件，包括載荷類型及大小，環(huán)境條件及主要失效模式等選用材料；2、考慮零件的結(jié)構(gòu)、形狀和尺寸大小等因素，對(duì)易產(chǎn)生淬火畸變和開裂的要選用淬透性較好，可采用油淬或水溶性淬火介質(zhì)處理的材料；3、了解材料熱處理后的組織和性能，有些針對(duì)各種熱處理工藝方法開發(fā)的鋼種，其處理后的組織和性能會(huì)更好；4、在保證零件使用性能和壽命的前提下，應(yīng)盡量選用可簡化熱處理工序，特別是能夠節(jié)省的材料。13、選擇金屬材料制造零件時(shí)應(yīng)考慮哪些工藝性能1、鑄造性能 2、壓力加工性能 3、機(jī)械加工性能 4、焊接性能 5、熱處理工藝性能。14、磨損失效類型有幾種？如何防止零件的各類磨損失效？磨損類型：粘著磨損、磨粒磨損、腐蝕磨損、接觸疲勞。防止方法：對(duì)粘著磨損，合理選擇摩擦副配對(duì)材料；采用表面處理減小摩擦系數(shù)或提高表面硬度；減小接觸壓應(yīng)力；減小表面粗糙度。對(duì)磨粒磨損，除在設(shè)計(jì)時(shí)減小接觸壓力和滑動(dòng)摩擦距離一級(jí)改進(jìn)潤滑油過濾裝置以清除磨粒外，還要合理選用高硬度材料；采用表面熱處理和表面加工硬化等方法提高摩擦副材料表面硬度。對(duì)于腐蝕磨損，選擇抗氧化材料；表面涂層；選用耐蝕材料；電化學(xué)保護(hù)；加緩蝕劑設(shè)計(jì)時(shí)減小拉應(yīng)力的應(yīng)力集中；進(jìn)行去應(yīng)力退火；選擇對(duì)應(yīng)力腐蝕不敏感的材料；改變介質(zhì)條件。對(duì)接觸疲勞，提高材料硬度；提高材料的純凈度，減少夾雜物；提高零件心部強(qiáng)度和硬度；減小零件表面粗糙度；提高潤滑油的粘度以降低油楔作用。15、鋼的化學(xué)熱處理的基本過程是什么？P127試述加速化學(xué)熱處理的主要途徑有哪些？P127-128“滲碳分段控制工藝法”的優(yōu)越性是什么？P127通常情況下低碳鋼滲碳淬火后表層和心部的組織是怎樣的？分解，吸附，擴(kuò)散三部；分段控制法的應(yīng)用，復(fù)合滲處理，高溫?cái)U(kuò)散，采用加速擴(kuò)散過程的新材料，化學(xué)催滲，物理催滲；防止工件表面氧化，利于擴(kuò)散，使三個(gè)過程充分協(xié)調(diào)，減少工件表面形成炭黑的過程，加快滲碳的過程，保證得到過渡層較寬較平緩的優(yōu)質(zhì)滲層；由表面向心部依次為過共析，共析，過度亞共析，原始亞共析。是由塊狀（等軸狀）的鐵素體和高碳的A區(qū)組成。普通球退：增加硬度，改善切削加工性，減少淬火畸變開裂。等溫球退：用于高碳工具鋼、合金工具鋼。循環(huán)球退：用于碳素工具鋼、合金工具鋼。18、亞共析鋼的淬火溫度常選在Ac3以上，而過共析鋼淬火加熱溫度為何選在Ac1-Acm之間，試從理論上加以分析？（1）亞共析鋼由于含量較低，原始組織P+F，若淬火溫度低于Ac3，則會(huì)有未溶F，淬火后將會(huì)出現(xiàn)軟點(diǎn)。對(duì)于過共析鋼，若溫度過高，過多的k’溶解，使片狀M的量增加，易造成變形和開裂，增加A’量，過多的k’溶解，又使鋼的耐磨性降低。（2）對(duì)于過共析鋼溫度過高，氧化脫碳傾向增大，使鋼的表面成分不均勻，MS高低不同，導(dǎo)致淬火開裂。（3）選擇淬火溫度Ac1+（30-50度）可以保留未溶k’以提高耐磨性，使基體的含碳量降低，是鋼的強(qiáng)度塑性和韌性增加。19、高速鋼的低溫、高溫回火新工藝，會(huì)使高速鋼淬火回火件的壽命提高，是從理論加以分析？均勻析出ε和M3C使M2C，MC在二次硬化溫度范圍內(nèi)更加均勻析出，促進(jìn)部分殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)樨愂象w，提高強(qiáng)韌性。ZL104：鑄鋁，MB2：形變鎂合金，ZM3： 鑄鎂，TA4 ：α型鈦合金，H68 ：黃銅， QSn4-3 ：錫黃銅 ，QBe2： 鈹黃銅， TB2 ： β型鈦合金。21、何謂斷裂韌性？如何根據(jù)材料的斷裂韌性K1c、零件的工作應(yīng)力σ和零件中的裂紋半徑長度α來判斷零件是否發(fā)生低應(yīng)力脆斷？表明材料抵抗斷裂的能力的性能指標(biāo)即為斷裂韌性。根據(jù)公式：δ=δs/k K1=δ√πα K1C=δ√πα 如果 K1>K1c 則材料發(fā)生低應(yīng)力脆斷1.與剛相比灰鑄鐵的相變特點(diǎn)：（1）鑄鐵是Fe-C-Si三元合金，共析轉(zhuǎn)變?cè)谝粋�(gè)很寬的溫度范圍，在此溫度內(nèi)存在鐵素體+奧氏體+石墨；2）鑄鐵的石墨化過程易于進(jìn)行，控制該過程得到鐵素體基體、珠光體基體及鐵素體+珠光體基體的鑄鐵；（3）通過控制奧氏體化溫度加熱、保溫、冷卻條件可在相當(dāng)大的范圍內(nèi)調(diào)整和控制A及轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的碳含量；（4）與鋼相比，碳原子擴(kuò)散距離較長；（5）鑄鐵的熱處理不能改變石墨的形狀和分布，只能改變集體的組織和性能。22、鋼加熱時(shí)A形成基本過程？影響A晶粒大小的因素？形成過程：A晶核的形成，A晶粒的長大，殘余滲碳體的溶解，A的均勻化；因素：加熱溫度、保溫時(shí)間、加熱速度、鋼的成分、原始組織。23、加速化學(xué)熱處理的主要途徑有哪些？比較一段滲碳，二段滲碳及動(dòng)態(tài)碳勢(shì)控制特點(diǎn)？ 途徑：分段控制法，復(fù)合滲處理，高溫?cái)U(kuò)散，采用加速擴(kuò)散過程的新材料，化學(xué)催滲，物理催滲。24、基本傳熱方式有哪三種？分別舉例在熱處理爐節(jié)能中的應(yīng)用？傳熱方式：傳導(dǎo)傳熱，對(duì)流換熱，輻射換熱；沒找見（700度以上真空爐為輻射換熱）25、什么是碳氮共滲中出現(xiàn)的黑色組織？如何防止其產(chǎn)生？黑色組織是指黑點(diǎn)、黑帶、黑網(wǎng)。為了防止黑色組織出現(xiàn)，滲層中氮含量不宜夠高，一般大于0.5%就易出現(xiàn)點(diǎn)狀黑色組織；滲層中氮含量也不宜過低，否則易形成托氏體網(wǎng)。為抑制托氏體網(wǎng)，因此氨的加入量要適中，氨氣量過高，爐氣露點(diǎn)降低，均會(huì)促使黑色組織的出現(xiàn)。為了抑制托氏體網(wǎng)的出現(xiàn)，也可適當(dāng)提高淬火加熱溫度或采用冷卻能力較強(qiáng)的冷卻介質(zhì)。黑色組織深度小于0.02mm時(shí)采用噴完強(qiáng)化補(bǔ)救。26、簡述感應(yīng)加熱淬火工藝參數(shù)選擇原則加熱方法：感應(yīng)加熱淬火有同時(shí)加熱一次淬火和移動(dòng)加熱連續(xù)淬火兩種方法可視設(shè)備條件和零件種類選擇。同時(shí)加熱的比功率一般采用0.5~4.0kw/平方厘米，移動(dòng)加熱的比功率一般采用大于1.5kw/平方厘米。較長的軸類零件、管狀的內(nèi)孔淬火零件、齒寬大的中模數(shù)齒輪、板條狀零件采用連續(xù)淬火；特大齒輪采用單齒連續(xù)淬火。加熱參數(shù)：1.加熱溫度，由于感應(yīng)加熱速度快，為使組織轉(zhuǎn)變充分，淬火溫度比一般熱處理高30-50度；2.加熱時(shí)間：根據(jù)零件的技術(shù)要求、材料、形狀、尺寸電流頻率、比功率等多種因素而定。淬火冷卻方法及淬火介質(zhì)：淬火加熱的淬火冷卻方式通常采用噴射冷卻和侵入冷卻。回火必須及時(shí)，淬火后零件在4h內(nèi)進(jìn)行回火。常用回火方法有自行回火、爐中回火和感應(yīng)回火。28、感應(yīng)加熱電參數(shù)的調(diào)整目的是使高、中頻電源的工作處于諧振狀態(tài)，使設(shè)備發(fā)揮較高的效率。1.高頻加熱電參數(shù)的調(diào)整，（在7-8kv的低電壓負(fù)載條件下，調(diào)整耦合，反饋手輪位置使柵極電流與陽極電流之比1:5-1:10，然后再將陽極電壓升到使用電壓，進(jìn)一步調(diào)整電參數(shù)，使槽路電壓調(diào)整到所需值，匹配最佳。）2.中頻加熱電參數(shù)調(diào)整，根據(jù)零件大小、形狀硬化區(qū)長短及感應(yīng)器結(jié)構(gòu)選擇合適的淬火變壓器匝數(shù)比和適當(dāng)電容量，使其處于諧振狀態(tài)下工作。水、鹽水、堿水、機(jī)械油、硝鹽、聚乙烯醇、三硝水溶液、水溶性淬火劑、專用淬火油等。①含碳量的影響：亞共析鋼隨含碳量的增加A的穩(wěn)定性增加C曲線右移；過共析鋼隨含碳量的增加，未熔碳化物的增加，A的穩(wěn)定性降低，C曲線右移②合金元素的影響：除Co外固溶態(tài)的金屬元素均是Ｃ曲線右移③Ａ化溫度和保溫時(shí)間；Ａ化溫度越高，保溫時(shí)間越長碳化物溶解越完全Ａ晶粒越粗大，C曲線右移④原始組織的影響；原始組織越細(xì)，越容易得到均勻Ａ，使Ｃ曲線右移，并使Ms下移⑤應(yīng)力應(yīng)變的影響;使C曲線左移。低溫回火所得組織為回火馬氏體。其目的是在保持淬火鋼的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火內(nèi)應(yīng)力和脆性，以免使用時(shí)崩裂或過早損壞。它主要用于各種高碳的切削刃具，量具，冷沖模具，滾動(dòng)軸承以及滲碳件等，回火后硬度一般為HRC58－64。中溫回火所得組織為回火屈氏體。其目的是獲得高的屈服強(qiáng)度，彈性極限和較高的韌性。因此，它主要用于各種彈簧和熱作模具的處理，回火后硬度一般為HRC35－50。高溫回火所得組織為回火索氏體。習(xí)慣上將淬火加高溫回火相結(jié)合的熱處理稱為調(diào)質(zhì)處理，其目的是獲得強(qiáng)度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機(jī)械性能。因此，廣泛用于汽車，拖拉機(jī)，機(jī)床等的重要結(jié)構(gòu)零件，如連桿，螺栓，齒輪及軸類。回火后硬度一般為HB200－330。指將鋼材或鋼件加熱到或（鋼的上臨界點(diǎn)溫度）以上，30～50℃保持適當(dāng)時(shí)間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。主要是提高低碳鋼的力學(xué)性能，改善切削加工性，細(xì)化晶粒，消除組織缺陷，為后道熱處理作好組織準(zhǔn)備等。對(duì)于中、低碳鋼的鑄、鍛件正火的主要目的是細(xì)化組織。與退火相比，正火后珠光體片層較細(xì)、鐵素體晶粒也比較細(xì)小，因而強(qiáng)度和硬度較高。低碳鋼由于退火后硬度太低，切削加工時(shí)產(chǎn)生粘刀的現(xiàn)象，切削性能差，通過正火提高硬度，可改善切削性能，某些中碳結(jié)構(gòu)鋼零件可用正火代替調(diào)質(zhì)，簡化熱處理工藝。過共析鋼正火加熱刀Acm以上，使原先呈網(wǎng)狀的滲碳體全部溶入到奧氏體，然后用較快的速度冷卻，抑制滲碳體在奧氏體晶界的析出，從而能消除網(wǎng)狀碳化物，改善過共析鋼的組織。焊接件要求焊縫強(qiáng)度的零件用正火來改善焊縫組織，保證焊縫強(qiáng)度。在熱處理過程中返修零件必須正火處理，要求力學(xué)性能指標(biāo)的結(jié)構(gòu)零件必須正火后進(jìn)行調(diào)質(zhì)才能滿足力學(xué)性能要求。中、高合金鋼和大型鍛件正火后必須加高溫回火來消除正火時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。指將鋼件加熱到Ac3或Ac1（鋼的下臨界點(diǎn)溫度）以上某一溫度，保持一定的時(shí)間，然后以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工藝。常見的淬火工藝有鹽浴淬火，馬氏體分級(jí)淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的是使過冷奧氏體進(jìn)行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度以及韌性等，從而滿足各種機(jī)械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學(xué)性能。實(shí)際生產(chǎn)中，加熱溫度的選擇要根據(jù)具體情況加以調(diào)整。如亞共析鋼中碳含量為下限，當(dāng)裝爐量較多，欲增加零件淬硬層深度等時(shí)可選用溫度上限；若工件形狀復(fù)雜，變形要求嚴(yán)格等要采用溫度下限。保溫時(shí)間由設(shè)備加熱方式、零件尺寸、鋼的成分、裝爐量和設(shè)備功率等多種因素確定。對(duì)整體淬火而言，保溫的目的是使工件內(nèi)部溫度均勻趨于一致。對(duì)各類淬火，其保溫時(shí)間最終取決于在要求淬火的區(qū)域獲得良好的淬火加熱組織。加熱與保溫是影響淬火質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，奧氏體化獲得的組織狀態(tài)直接影響淬火后的性能。一般鋼件奧氏體晶�？刂圃�5～8級(jí)。要使鋼中高溫相——奧氏體在冷卻過程中轉(zhuǎn)變成低溫亞穩(wěn)相——馬氏體，冷卻速度必須大于鋼的臨界冷卻速度。工件在冷卻過程中，表面與心部的冷卻速度有一定差異，如果這種差異足夠大，則可能造成大于臨界冷卻速度部分轉(zhuǎn)變成馬氏體，而小于臨界冷卻速度的心部不能轉(zhuǎn)變成馬氏體的情況。為保證整個(gè)截面上都轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體需要選用冷卻能力足夠強(qiáng)的淬火介質(zhì)，以保證工件心部有足夠高的冷卻速度。但是冷卻速度大，工件內(nèi)部由于熱脹冷縮不均勻造成內(nèi)應(yīng)力，可能使工件變形或開裂。因而要考慮上述兩種矛盾因素，合理選擇淬火介質(zhì)和冷卻方式。
冷卻階段不僅零件獲得合理的組織，達(dá)到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形狀精度，是淬火工藝過程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。影響鋼件淬火裂紋形成的因素眾多，主要包括冶金因素、結(jié)構(gòu)因素、工藝因素等。掌握各種因素作用，各因素對(duì)淬火裂紋影響的規(guī)律，對(duì)防止淬火裂紋的發(fā)生，提高成品率有重要的意義。31、鋼件的冶金質(zhì)量對(duì)淬火裂紋有何影響鋼件可用鍛件、鑄件、冷拉鋼材、熱軋鋼材等加工而成，各種毛坯或材料生產(chǎn)過程中均可能產(chǎn)生冶金缺陷，或者將原料的冶金缺陷遺留給下道工序，最后這些缺陷在淬火時(shí)可擴(kuò)展成淬火裂紋，或?qū)е铝鸭y的發(fā)生。如鑄鋼件在熱加工工藝過程中因加工工藝不當(dāng)，在內(nèi)部或表面可能形成氣孔、疏松、砂眼、偏析、裂痕等缺陷；在鍛件毛坯中，有可能形成縮孔、偏析、白點(diǎn)、夾雜物、裂紋等。這些缺陷對(duì)鋼的淬火裂紋有很大的影響。一般說來，原始缺陷越嚴(yán)重，其淬火裂紋的傾向性越大。32、鋼的含碳量和合金元素對(duì)鋼的淬裂傾向有何影響鋼的含碳量和合金元素對(duì)鋼的淬裂傾向有重要影響。一般說來，隨著馬氏體中含碳量的增加，增大了馬氏體的脆性，降低了鋼的脆斷強(qiáng)度，增大了淬火裂紋傾向。在含碳量增加時(shí)，熱應(yīng)力影響減弱，組織應(yīng)力影響增強(qiáng)。水中淬火時(shí)，工件的表面壓應(yīng)力變小，而中間的拉應(yīng)力極大值向表面靠近。油中淬火時(shí)，表面拉應(yīng)力變大。所有這些都增加了淬火開裂傾向。而合金元素對(duì)淬裂的影響是復(fù)雜的，合金元素增多時(shí)，鋼的導(dǎo)熱性降低，增大了相變的不同時(shí)性；同時(shí)合金含量增大，又強(qiáng)化了奧氏體，難以通過塑性變形來松弛應(yīng)力，因而增大熱處理內(nèi)應(yīng)力，有增加淬裂的傾向。然而合金元素含量增加，提高了鋼的淬透性，可用較緩和的淬火介質(zhì)淬火，可以減少淬裂傾向。此外有些合金元素如釩、鈮、鈦等有細(xì)化奧氏體晶粒的作用，減少鋼的過熱傾向，因而減少了淬裂傾向。淬火前鋼件的原始組織狀態(tài)和原始組織對(duì)淬裂的影響很大。片狀珠光體，在加熱溫度偏高時(shí)易引起奧氏體晶粒長大，容易過熱，所以對(duì)原始組織為片狀珠光體的鋼件，必須嚴(yán)格控制淬火加熱溫度和保溫時(shí)間。否則，將因鋼件過熱導(dǎo)致淬火開裂。具有球狀珠光體原始組織的鋼件，在淬火加熱時(shí)，因?yàn)榍驙钐蓟锉容^穩(wěn)定，在向奧氏體轉(zhuǎn)變的過程中，碳化物的溶解，往往殘留少量的碳化物，這些殘留碳化物阻礙了奧氏體晶粒長大，與片狀珠光體相比，淬火可以獲得較細(xì)的馬氏體，因此原始組織為均勻球狀珠光體的鋼對(duì)減少裂紋來說，是淬火前較理想的組織狀態(tài)。34、為何會(huì)發(fā)生重復(fù)淬火開裂現(xiàn)象在生產(chǎn)中，常常產(chǎn)生重復(fù)淬火開裂現(xiàn)象，這是由于二次淬火前未進(jìn)行中間正火或中間退火所致，未經(jīng)退火而直接二次淬火，組織中沒有阻礙奧氏體晶粒長大的碳化物存在，奧氏體晶粒極易顯著長大，引起過熱。因此在二次淬火中進(jìn)行一次中間退火，同時(shí)也可通過退火來達(dá)到完全消除內(nèi)應(yīng)力的目的。35、零件尺寸和結(jié)構(gòu)對(duì)淬裂性有何影響零件的截面尺寸過小和過大都不易淬裂。截面尺寸小的工件淬火時(shí)，心部很易淬硬，而且心部和表面的馬氏體形成在時(shí)間上幾乎是同時(shí)進(jìn)行的,組織應(yīng)力小，不容易淬裂。截面尺寸過大的零件，特別是用淬透性較低的鋼制造時(shí)，淬火時(shí)不僅心部不能硬化，甚至連表層也得不到馬氏體，其內(nèi)應(yīng)力主要是熱應(yīng)力，不易出現(xiàn)淬火裂紋。因此，對(duì)于每一種鋼制的零件，在一定的淬火介質(zhì)下，存在著一個(gè)臨界淬裂直徑，也就是說在臨界直徑的零件具有較大的淬裂傾向性。出現(xiàn)淬裂的危險(xiǎn)尺寸可能因鋼的化學(xué)成分而波動(dòng)、加熱溫度和方法不同而發(fā)生變化，不可千篇一律。零件的尖角、棱角、等幾何形狀因素，使工件局部冷卻速度的急劇變化，增大了淬火的殘余應(yīng)力，從而增大了淬火的開裂傾向。零件截面不均勻性的增加，淬裂傾向也加大，零件薄的部位在淬火時(shí)先發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，隨后，當(dāng)厚的部位發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變時(shí)，體積膨脹，使薄的部位承受拉應(yīng)力，同時(shí)在薄厚交界處產(chǎn)生應(yīng)力集中，因而常出現(xiàn)淬火裂紋。工藝因素（主要是淬火加熱溫度，保溫時(shí)間，冷卻方式等因素）對(duì)淬火裂紋傾向影響較大。熱處理包括加熱、保溫、冷卻等過程。熱處理不僅在冷卻（淬火）時(shí)可以產(chǎn)生裂紋，加熱時(shí)如果加熱不當(dāng)也可能形成裂紋。
升溫速度過快引起的裂紋, 表面增碳或脫碳引起的裂紋, 過熱或過燒引起的裂紋, 在含氫氣氛中加熱引起的氫致裂紋。一些材料在鑄造時(shí)由于結(jié)晶過程的不同時(shí)性必然形成成分不均勻，組織不均勻，鑄態(tài)材料的非金屬夾雜物。如鑄態(tài)高錳鋼中硬而脆的碳化物相、高合金鑄鋼中成分偏析和疏松等缺陷的存在等因素，在大型工件快速加熱時(shí)，可能形成較大的應(yīng)力，從而出現(xiàn)開裂。合金鋼零件在以碳?xì)浠衔餅闅庠吹谋Ｗo(hù)氣氛爐（或可控氣氛爐）中進(jìn)行加熱時(shí)，由于操作不當(dāng)或失控，爐內(nèi)碳勢(shì)增高，可使得加熱的工件表面碳含量超過工件的原始碳含量。在隨后的熱處理時(shí)，操作者仍按原鋼件的工藝規(guī)程進(jìn)行淬火，從而產(chǎn)生淬火裂紋。在對(duì)高錳鋼的鑄件進(jìn)行熱處理時(shí)，表層如發(fā)生脫碳、脫錳，工件表面將出現(xiàn)裂紋；低合金工具鋼、高速鋼在熱處理加熱時(shí)，如表面產(chǎn)生脫碳，也有可能產(chǎn)生裂紋。高速鋼、不銹鋼工件，因淬火加熱溫度較高，一旦加熱溫度失控，很容易造成過熱或過燒，從而引起熱處理裂紋。56、珠光體有哪幾類？他們的形態(tài)和性能特點(diǎn)是什么？珠光體的組織形態(tài)可以分為兩類：片狀珠光體和粒狀珠光體。A片狀珠光體，是由相互交替排列的滲碳體和鐵素體所組成（1）片狀珠光體的形成 首先在奧氏體的晶界上析出滲碳體的晶核，并呈片狀向境內(nèi)長大，在其兩側(cè)出現(xiàn)了貧碳的奧氏體，促使鐵素體在奧氏體上于滲碳體的界面上形核長大，生成層片狀鐵素體，并使其附近的奧氏體富碳，又促使?jié)B碳體沿奧氏體—鐵素體界面形核長大。如此反復(fù)交替，最終形成片狀珠光體，當(dāng)珠光體的上述方式向橫向發(fā)展的同時(shí)，片狀鐵素體前沿的奧氏體中的碳向滲碳體的前沿?cái)U(kuò)散，促使轉(zhuǎn)廣體也沿著縱向長大，其結(jié)果形成珠光體領(lǐng)域。在一個(gè)奧氏體晶粒內(nèi)，可形成若干個(gè)珠光體領(lǐng)域。（2）珠光體的片間距 珠光體的片間距是指珠光體中相鄰兩片滲碳體間的平均距離，其大小主要取決于轉(zhuǎn)變溫度（過冷度）。轉(zhuǎn)變溫度越低，片層間距就越小，珠光體組織越細(xì)，滲碳體的彌散度也就越大。B粒狀珠光體，粒狀珠光體的形成也是一個(gè)滲碳體和鐵素體交替析出的過程，其中，滲碳體的析出是以奧氏體晶粒內(nèi)的未溶碳化物火富碳區(qū)的非自發(fā)晶核，由于各項(xiàng)成長近似一致，最終成為在鐵素體基體上均勻分布著粒狀（球狀）滲碳體的粒狀珠光體，一般認(rèn)為奧氏體化溫度較低有利于形成粒狀珠光體。C珠光體的力學(xué)性能，片狀珠光體的強(qiáng)度和硬度，隨片層間距的減小而提高；粒狀珠光體其強(qiáng)度硬度較低，塑性，韌性較好。57、為了使鋼在加熱過程中獲得細(xì)小的奧氏體晶粒度可采取哪些措施？A：加熱溫度和保溫時(shí)間：溫度越高、保溫時(shí)間越長，奧氏體晶粒長得越快、晶粒越粗大。奧氏體晶粒長大速度是隨著溫度的升高而呈指數(shù)關(guān)系增加；而在高溫下，保溫時(shí)間對(duì)晶粒長大的影響教低溫要大。B：加熱速度：加熱速度越大、過熱度越大，奧氏體實(shí)際形成溫度就越高，由于形核率與長大速度的比值增大。因而，可以獲得小的初始晶粒。這也說明，快速加熱能獲得細(xì)小的奧氏體晶粒。C：鋼的化學(xué)成分：隨著鋼種碳含量的增加，但又不足以形成未溶碳化物時(shí)，奧氏體晶粒容易長大而粗化。由此，共析碳鋼較過共析碳鋼對(duì)過熱更為敏感。D：鋼的原始組織：通常原始組織越細(xì)或原始組織為非平衡組織時(shí)，碳化物分解度越大，所得的奧氏體起始晶粒就越細(xì)小，但鋼的晶粒長大傾向增加，過熱敏感度增大。為此，原始組織極細(xì)的鋼，不宜用過高的加熱溫度和過長的保溫時(shí)間。58、第一、二類回火脆性是怎樣產(chǎn)生的？產(chǎn)生回火脆性后怎樣消除？第一類回火脆性（回火馬氏體脆性）：碳鋼在200~400°C溫度范圍內(nèi)回火，會(huì)出現(xiàn)室溫沖擊韌度下降現(xiàn)象，造成脆性此即第一類回火脆性或稱回火馬氏體脆性。對(duì)于合金鋼這類脆性發(fā)生的溫度范圍稍高，約在250~450度之間。如果零件回火后產(chǎn)生第一類回火脆性則需重新加熱淬火方可消除。第二類回火脆性（馬氏體高溫回火脆性或可逆回火脆性）：某些合金鋼在450~650度溫度范圍內(nèi)回火后緩慢冷卻通過上述溫度范圍時(shí)，會(huì)出現(xiàn)沖擊韌度降低的現(xiàn)象。這類已造成的脆性鋼如果再次重新加熱到預(yù)訂的回火溫度（稍高于造成脆化的溫度范圍）然后快速冷至室溫，脆性就會(huì)消失。為此，又稱可逆回火脆性。A：鋼在淬火時(shí)能夠獲得馬氏體的能力即鋼被淬透的深度大小稱為淬透性。鋼的淬透性大小取決于鋼的臨界冷卻速度。C曲線位置越右，則臨界冷卻速度越小，淬透性就越大。B：1、含碳量的影響：隨著奧氏體含碳量增加，穩(wěn)定性增加，使C曲線右移。 2、合金元素的影響：合金元素（除Co以外）都能提高鋼的淬透性。 3、奧氏體化溫度和保溫時(shí)間的影響：奧氏體化溫度越高、保溫時(shí)間越長、碳化物溶解越完全、奧氏體晶粒越粗大，境界總面積減少、形核減少，因而使C曲線右移推遲珠光體轉(zhuǎn)變�？傊�，加熱速度越快，保溫時(shí)間越短，奧氏體晶粒越小，成分越不均勻，未溶第二相越多，則等溫轉(zhuǎn)變速度越快，使C曲線左移。60、在熱處理時(shí)要控制奧氏體晶粒長大，試分析影響奧氏體晶粒長大因素及控制奧氏體晶粒長大的措施。加熱溫度和保溫時(shí)間：加熱溫度越高保溫時(shí)間越長，奧氏體晶粒越粗大，加熱溫度是主要的。加熱速度：加熱速度越快，過熱度越大，使形核率和長大速度的比值增大可細(xì)化晶粒，奧氏體實(shí)際晶粒度越高。鋼的化學(xué)成分：2、合金鋼—鋼中加入如Ti、V、Vr、Nb、W、Mo、Cr等碳、氮化物形成元素，強(qiáng)烈阻礙奧氏體晶界的遷移，使晶粒細(xì)化。用Al脫氧的鋼晶粒細(xì)小，用Si脫氧的鋼晶粒較粗；原始組織—原始組織越細(xì)或?yàn)榉瞧胶饨M織時(shí)，鋼的晶粒度長大傾向增大，晶粒易于粗化。61、鑄鐵通常分為幾大類？分別指出這些鑄鐵中碳的存在形式以及它們對(duì)鑄鐵性能的影響？灰鑄鐵：具有高的抗壓強(qiáng)度、優(yōu)良的耐磨性和消振性，低的缺口敏感。球墨鑄鐵：既有灰鑄鐵有點(diǎn)，又具有中碳鋼的抗拉強(qiáng)度、彎曲疲勞強(qiáng)度及良好的塑形與韌性。可鍛鑄鐵石墨呈團(tuán)絮狀，對(duì)基體的切割作用小，故強(qiáng)度、塑性及韌性均比灰鑄鐵高，尤其是珠光體可鍛鑄鐵可與鑄鋼媲美，但不能鍛造。蠕墨鑄鐵：蠕墨鑄鐵其抗拉強(qiáng)度、塑性、疲勞強(qiáng)度等均優(yōu)于灰鑄鐵，而接近鐵素體基體的球鐵合金鑄鐵。此外，它的熱導(dǎo)性、鑄造性、可切削加工性均優(yōu)于球鐵，與灰鑄鐵相近。62、舉例并簡要說明提高模具壽命可采用哪些有效的熱處理工藝方法，請(qǐng)舉例說明五種以上。下料—鍛造—超細(xì)化處理—機(jī)加工—淬火—冷處理—穩(wěn)定化處理。其中熱處理工藝包括：①超細(xì)化熱處理工藝為1050℃×20～30min高溫加熱，250～350℃×2h鹽槽等溫，690～720℃×3h隨爐冷至500℃出爐空冷。②淬火：835～850℃×45～60min在保護(hù)氣氛下加熱，150～170℃的油中冷卻5～10min，再在30—60℃油中冷卻。③冷處理：清洗后在-40—-70℃×1～1.5h深冷處理④穩(wěn)定化熱處理：粗磨后進(jìn)行140～180℃×4～12h；精磨后120～160℃×6～24h。63、為什么加工機(jī)床齒輪的材料通常選用45鋼等，而汽車齒輪的材料為20CrMnTi等。請(qǐng)分別制定其加工工藝路線及采用熱處理工藝的目的。P90（1）機(jī)床齒輪工作平穩(wěn)無強(qiáng)烈沖擊，負(fù)荷不大，轉(zhuǎn)速中等，對(duì)齒輪心部強(qiáng)度和韌性的要求不高，一般選用40或45鋼制造。汽車、拖拉機(jī)齒輪的工作條件比機(jī)床齒輪惡劣，受力較大，超載與啟動(dòng)、制動(dòng)和變速時(shí)受沖擊頻繁，對(duì)耐磨性、彎曲疲勞強(qiáng)度、接觸疲勞強(qiáng)度、心部強(qiáng)度和韌性等性能的要求均比較高，用中碳鋼或中碳低合金經(jīng)高頻感應(yīng)加熱表面淬火已不能保證使用性能。（2）機(jī)床齒輪加工工藝路線：下料—鍛造—正火—調(diào)質(zhì)—半精加工—高頻感應(yīng)加熱表面淬火+低溫回火—精磨—成品。正火可使組織均勻化，消除鍛造應(yīng)力，調(diào)整硬度改善切削加工性。調(diào)質(zhì)處理可使齒輪具有較高的綜合力學(xué)性能，提高齒心強(qiáng)度和韌性使齒輪能承受較大彎曲應(yīng)力和沖擊載荷，并減小淬火變形；高頻感應(yīng)加熱表面淬火可提高齒輪表面硬度和耐磨性，提高齒面接觸疲勞；低溫回火是在不降低表面硬度的情況下消除淬火應(yīng)力。防止產(chǎn)生磨削裂紋和提高齒輪抗沖擊能力。汽車齒輪的加工工藝路線：下料—鍛造—正火—機(jī)加工—滲碳、淬火+低溫回火—噴丸—磨加工—成品。正火處理可使組織均勻，調(diào)整硬度改善切削加工性；滲碳是提高齒面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)（0.8—1.05%）；淬火可提高齒面硬度并獲得一定淬硬層深度（2.8—1.3mm），提高齒面耐磨性和接觸疲勞強(qiáng)度；低溫回火的作用是消除淬火應(yīng)力，防止磨削裂紋，提高沖擊抗力；噴丸處理可以提高齒面硬度約1—3HRC，增加表面殘余壓應(yīng)力，從而提高接觸疲勞強(qiáng)度。回火脆性：淬火鋼在回火時(shí)，隨著回火溫度的升高，在某一回火溫度范圍內(nèi)使鋼的沖擊韌性明顯下降，脆性明顯增大的現(xiàn)象。分第一類和第二類。第一類：淬火鋼在250~400回火出現(xiàn)的不可逆回火脆；第二類：450~650可逆。辦法：第一類產(chǎn)生不可消除，可以加入si，使脆性轉(zhuǎn)變溫度升高到300以上，然后在250回火；第二類：在脆性溫度短時(shí)間回火，快冷不產(chǎn)生，慢冷產(chǎn)生。重新加熱在脆性溫度短時(shí)間回火，快冷可消除。65、冷作模具鋼的微細(xì)化熱處理目的？Cr12MoV鋼的循環(huán)超細(xì)化處理工藝？目的：微細(xì)化熱處理包括鋼種基體組織的細(xì)化和碳化物的細(xì)化。組織細(xì)化可提高鋼的強(qiáng)韌性，碳化物細(xì)化有利于增強(qiáng)強(qiáng)韌性和耐磨性。工藝：1150加熱淬火+650回火+1000加熱油淬+650回火+1030加熱油淬170等溫30min空冷+170回火。66、淬火態(tài)鋼中常見馬氏體有幾種？亞結(jié)構(gòu)？性能特點(diǎn)？形成條件？板條和片狀。板條亞結(jié)構(gòu)為位錯(cuò)，性能：強(qiáng)度、硬度高，塑性、韌性好；形成條件低碳鋼、200℃以上溫度.片狀中高碳200℃以下，亞結(jié)構(gòu)為孿晶，性能：硬度高，脆性大；微觀偏析。宏觀偏析1）正常偏析2）反3）比重。夾雜和氣孔。縮孔與疏松68、制造鑄造鋁合金的固溶處理工藝應(yīng)遵循哪些原則？1.淬火溫度：一般比最大溶解度溫度略低一些。2.淬火加熱：為防止鑄件過熱與變形，最好采用350以下的低溫入爐，然后隨爐緩慢加熱到淬火溫度。3,保溫時(shí)間：保溫時(shí)間較長，一般為3~20h。4.冷卻方式：一般在熱水中冷卻。69、試說明不同鋁合金強(qiáng)化的手段？對(duì)ZL104汽油機(jī)采用哪種熱處理提高強(qiáng)度？形變鋁合金強(qiáng)化：冷變形強(qiáng)化（加工硬化）、熱處理強(qiáng)化（固溶+時(shí)效強(qiáng)化）鑄造鋁合金強(qiáng)化：變質(zhì)處理（細(xì)化組織），固溶+時(shí)效，ZL104鋁合金采用（535±5）℃*3h固溶處理，（175±5）℃*9h。該工藝是建立在砂型澆鑄的基礎(chǔ)上，時(shí)效時(shí)間較長。采用鈉變質(zhì)和金屬型低壓澆鑄，ZL104鋁合金175℃*5h時(shí)效時(shí)，在基體中形成GP區(qū)，強(qiáng)化作業(yè)顯著。70、為控制金屬結(jié)晶時(shí)的晶粒大小，工業(yè)生產(chǎn)中通常采用什么方法來細(xì)化晶粒？1、增加環(huán)境冷卻能力。2、化學(xué)變質(zhì)法。3、增加液體流動(dòng)。71、為改善切削加工性能，15Cr，20Cr2Ni4，40Cr，5CrMnMo，GCr15，W18Cr4V鋼應(yīng)進(jìn)行何種熱處理？15Cr：正火；20Cr2Ni4：正火+回火；40Cr：調(diào)質(zhì)；5CrMnMo：退火；GCr15：球化退火；W18Cr4V：球化退火。72、試分析比較在正常淬火條件下２０、４５、４０Ｃｒ、Ｔ８、 ６５等鋼的淬透性和淬硬性高低。淬透性由高到低：４０Ｃｒ、Ｔ８、６５、４５、２０；淬硬性由高到低：Ｔ８、６５、４５、４０Ｃｒ、２０。可以用來做模具，但一般用在要求高強(qiáng)度高耐磨性少?zèng)_擊的模具中，但由于它的韌性較差，材質(zhì)特性脆，價(jià)格貴，所以不建議用作冷沖模。74、45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后要求硬度為217HB～255 HB，但熱處理后發(fā)現(xiàn)硬度偏高，問能否依靠減慢回火時(shí)的冷卻速度使其硬度降低？若熱處理后硬度偏低，能否靠降低回火時(shí)的溫度，使其硬度提高？說明其原因。不可以，需要調(diào)整回火溫度；不可以，需要重新淬火后降低回火溫度。75、中型拖拉機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸要求具有較高的強(qiáng)度及較好的韌性，曲軸軸頸要求耐磨性好（50HRC~55 HRC）。（1）選擇材料并寫出鋼號(hào)；（2）制定加工制造的簡明工藝路線；（3）說明使用狀態(tài)下曲軸的組織和曲軸軸頸表面的組織。合金滲碳鋼：20CrMnMo、20CrMnTi、20MnVB工藝路線：下料-鍛造-正火-機(jī)械加工-滲碳、淬火+低溫回火-噴丸-磨加工-成品心部組織：細(xì)片狀珠光體；表面組織：回火馬氏體76、使用硝鹽浴爐時(shí)，需要注意哪些安全措施？在硝鹽浴爐中，任何局部溫度超過595℃時(shí)，都可能著火或爆炸，使用溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在550℃以下。硝鹽混合物是氧化型的，不應(yīng)與容易被氧化的材料混合。不應(yīng)使用微細(xì)的碳化材料作硝鹽的覆蓋物，也必須避免滲碳爐出料端所聚集的貪黑對(duì)硝鹽浴爐的污染。在處理鎂合金輕金屬時(shí)，鹽浴最高溫度有一定規(guī)定。78、在制定熱處理工業(yè)時(shí)以下幾種形狀的工件，如何計(jì)算加熱的有效厚度。圓棒形狀：以直徑計(jì)算；2扁平工件：以厚度計(jì)算；3實(shí)心圓錐體：按大端的1/3高度處的直徑計(jì)算；4階梯軸或截面突變的工件：按較大直徑或較大截面計(jì)算。79、制定鑄造鋁合金的固溶處理工藝應(yīng)遵循哪些原則？答：（1）淬火溫度的選擇：淬火溫度一般比最大溶解度溫度略低一些，以免過燒或產(chǎn)生裂紋。（2）淬火加熱方式：為了防止鑄件過熱與變形，通常在空氣循環(huán)爐內(nèi)進(jìn)行，為防止變形，最好采用350度以下低溫入爐，然后隨爐緩慢加熱到淬火溫度。（3）保溫時(shí)間：鑄鋁合金晶粒粗大，過剩相的溶解困難，保溫時(shí)間要長。一般為3-20h，保溫時(shí)間與工件的厚度關(guān)系不大。（4）冷卻方式：因鑄件形狀復(fù)雜，內(nèi)部缺陷較多，強(qiáng)度與塑性降低，冷速過快將會(huì)使鑄件產(chǎn)生嚴(yán)重變形，因此淬火后應(yīng)在熱水中冷卻。斯維頓杠桿錯(cuò)位，七個(gè)斯維頓杠桿不在同一個(gè)水平面，使鋼管不能平穩(wěn)地送到淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架，容易碰、擦傷鋼管外表。抱閘故障：斯維頓杠桿無法在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成一個(gè)工位。電器故障：出爐輥道鋼管已到位，斯維頓杠桿在原位，手動(dòng)、自動(dòng)均無動(dòng)作，而且操作面板杠桿原位燈也不亮，說明斯維頓杠桿接行開關(guān)故障，上述三種情況發(fā)生都要找點(diǎn)檢檢修。62、移動(dòng)門故障產(chǎn)生的原因是什么移動(dòng)門變形，移動(dòng)門底部劃槽變形，使移動(dòng)門無法在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成一個(gè)工位。操作面板移動(dòng)門開和關(guān)帶燈按鈕無燈顯示，說明移動(dòng)門接行開關(guān)故障。上述二種情況發(fā)生，要找點(diǎn)檢檢修。63、淬火旋轉(zhuǎn)裝置故障產(chǎn)生的原因是什么旋轉(zhuǎn)輪捌死或帶動(dòng)淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架的鐵鏈條卡死，使變頻電機(jī)瞬間電流負(fù)荷過大，引起電器跳閘，從而造成淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架停止轉(zhuǎn)動(dòng)。帶動(dòng)淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架的鐵鏈條脫落幾根，使一組淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架轉(zhuǎn)速不一致。上述二種情況發(fā)生，都會(huì)造成鋼管冷卻不均勻，使水淬后鋼管嚴(yán)重彎曲。壓緊輪磨損嚴(yán)重，會(huì)造成鋼管外表被碰、劃傷，應(yīng)及時(shí)更換壓緊輪。淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架鋼管到位燈亮，壓緊輪無動(dòng)作，說明壓緊裝置接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。65、鋼管到位裝置故障產(chǎn)生的原因是什么杠桿變形、脫落，無法檢測(cè)到淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架已有鋼管，下一工位無動(dòng)作，要及時(shí)更換杠桿。淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架已有鋼管，但操作面板淬火臺(tái)鋼管到位燈滅。說明接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。出料翻板連接軸變形、脫落，鋼管無法從淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架正常撥出。操作面板淬火臺(tái)翻板抬起和下降帶燈按鈕燈都不亮，說明接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。67、外噴水擋塊接行開關(guān)故障產(chǎn)生的原因是什么操作面板擋水板抬起和落下帶燈按鈕燈都不亮，手動(dòng)操作也無動(dòng)作，說明接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。68、步進(jìn)梁裝置故障產(chǎn)生的原因是什么淬火后鋼管已到排水斜臺(tái)架，但沒堆滿；步進(jìn)梁在原位，手動(dòng)、自動(dòng)操作均無動(dòng)作；且操作面板步進(jìn)梁原位燈滅，說明接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。出口翻板連接軸變形、脫落，無法將斜臂條上的鋼管送到回火爐前輥道上。操作面板出口翻板抬起和下降帶燈按鈕燈都不亮，說明接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。如果回火爐前輥道上兩個(gè)料位傳感器信號(hào)發(fā)生故障，使鋼管無法送到回火爐內(nèi)。另外會(huì)發(fā)生出口翻板連續(xù)翻動(dòng)，造成回火爐前輥道上堆積二根以上的鋼管的現(xiàn)象。70、什么原因會(huì)導(dǎo)致液壓站故障油溫高、油溫低；油位低、缺油；過濾器污染等現(xiàn)象，都會(huì)造成液壓站故障。71. 什么原因會(huì)導(dǎo)致干油泵故障
缺油、壓力低等現(xiàn)象，都會(huì)造成干油泵故障，要及時(shí)加干油。會(huì)造成上料裝置的斯惠頓杠桿電機(jī)及淬火旋轉(zhuǎn)臺(tái)架無低、高速旋轉(zhuǎn)切換。73. 什么原因會(huì)導(dǎo)致水處理故障內(nèi)、外噴進(jìn)水量與回水量不平衡，會(huì)造成淬火自動(dòng)無法進(jìn)行，要通知能源部門及時(shí)調(diào)整進(jìn)、回水量的平衡。噴水環(huán)損壞，循環(huán)管道內(nèi)有雜物堵塞。如發(fā)現(xiàn)上述設(shè)備故障應(yīng)及時(shí)報(bào)點(diǎn)檢維修。主要有燒嘴熄滅，燒嘴無法點(diǎn)燃，電流、煤氣、空氣流量不足，燒嘴熄滅后無法復(fù)位，液壓泵自動(dòng)關(guān)閉等。人工復(fù)位燒嘴。點(diǎn)火時(shí)熄火應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴前天然氣手閥，打開空氣手閥吹掃15分鐘后再次進(jìn)行點(diǎn)火。如果燒嘴一次點(diǎn)不著,應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴前天然氣手閥,并且要用空氣吹掃爐膛至少15分鐘后再點(diǎn)。78. 如何處理電流、煤氣、空氣流量不足現(xiàn)象1.當(dāng)電流中斷、煤氣壓力不足、空氣壓力不足時(shí)，安全旋轉(zhuǎn)滑閥便會(huì)自動(dòng)關(guān)閉,切斷煤氣主閥供氣，防止煤氣繼續(xù)進(jìn)入爐內(nèi)避免產(chǎn)生危險(xiǎn)。2.故障信號(hào)燈和警報(bào)器會(huì)自動(dòng)啟動(dòng)，此時(shí)操作工應(yīng)盡快著手處理。3.如果是回火爐電流中斷，應(yīng)立即把緊急電源供上，使再循環(huán)風(fēng)機(jī)保持運(yùn)轉(zhuǎn)。5.將煤氣壓力控制器，燃燒空氣控制器，溫度調(diào)節(jié)節(jié)器，比例控制器都打到“手動(dòng)”位置。79. 怎樣解決燒嘴熄滅后無法復(fù)位現(xiàn)象在確認(rèn)燒嘴無法點(diǎn)燃的情況下，原因可能是火焰觀測(cè)器灰塵太多，無法觀測(cè)到火焰，電磁閥自動(dòng)切斷導(dǎo)致燒嘴熄滅，此時(shí)只要將燒嘴前火焰觀測(cè)器上灰塵擦除干凈在點(diǎn)一次火即可。80. 液壓泵自動(dòng)關(guān)閉后怎樣解決當(dāng)步進(jìn)梁或水淬裝置，翻板等由液壓控制的設(shè)備無法動(dòng)作時(shí)我們可以打開爐溫控制畫面上的液壓畫面，查看液壓是否自動(dòng)關(guān)閉，液位是否處于低液位，如果是這種情況，就需要到爐底液壓站找到相應(yīng)的液壓泵，上面有液位尺，液位尺上面有刻度和最高液位，最低液位的限位開關(guān)，當(dāng)液位不在最低與最高液位之間的時(shí)候液壓泵會(huì)自動(dòng)關(guān)閉，若發(fā)現(xiàn)液位過低可以將最低液位限位開關(guān)往下放一放，只要不低于液壓泵工作的最低要求就可。81. 控溫時(shí)的注意哪些事項(xiàng)
1.回火爐溫度控制要精確。如果溫度跳動(dòng)很大就需要將煤氣流量控制在一定值，打到手動(dòng)。2.空爐時(shí)要注意溫度動(dòng)向。因?yàn)榇蚴謩?dòng)后無論溫度升到多高，煤氣都只保持設(shè)定的流量不變，會(huì)導(dǎo)致溫度急劇升高。3.控溫時(shí)將煤氣打手動(dòng)調(diào)節(jié)煤氣量時(shí)空氣也會(huì)隨之動(dòng)，反過來調(diào)節(jié)空氣的流量，煤氣流量也會(huì)波動(dòng)。要想固定煤氣空氣的流量只能將空氣煤氣都打手動(dòng)。4.計(jì)算機(jī)畫面煤氣管道壓力控制，不禁關(guān)按鈕點(diǎn)下后變成禁關(guān)將不能對(duì)該項(xiàng)任何地方進(jìn)行更改。5.在控溫時(shí)如果煤氣開到最大仍然無法升高爐溫，那就將煤氣壓力調(diào)大，來增大煤氣流量而達(dá)到需要值。6.爐溫曲線大至程波浪形，我們要做的就是將這條曲線最低點(diǎn)和最高點(diǎn)數(shù)值控制在溫度允許偏差內(nèi) 。7.關(guān)爐時(shí)首先要將控溫畫面全部打手動(dòng)再進(jìn)行其他操作。8.每個(gè)熱電偶都有AB兩根畫面顯示的溫度是熱電偶兩根熱電偶的平均溫度，當(dāng)兩個(gè)熱電偶溫差相差3度時(shí)就會(huì)報(bào)警。如果有一根熱電偶?jí)牧丝梢郧袚Q另一根并報(bào)修。淬火爐熱風(fēng)放散閥一個(gè)作用是起到防喘閥的作用，防止氣流喘震傷害助燃風(fēng)機(jī)。另一個(gè)作用是可以降低爐溫，在空爐時(shí)可以開打熱風(fēng)放散閥。放散熱風(fēng)來維持爐溫不至于因空爐而升高產(chǎn)生溫度波動(dòng)�；鼗馉t有爐壓閥均和爐壓閥加，分別在加熱段與均熱段，可以調(diào)節(jié)爐膛壓力進(jìn)而來調(diào)節(jié)溫度。為了保護(hù)換熱器不致溫度過高而燒壞，煙道排出廢氣設(shè)有熱電偶測(cè)溫，溫度超過800℃，其調(diào)節(jié)器輸出用以控制稀釋風(fēng)機(jī)出口閥的開度，溫度上升過高則開度增大，摻入冷風(fēng)增多以保護(hù)換熱器。溫度低于800℃，由于風(fēng)機(jī)能力較大，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)輸出某固定開度以防喘振。1.在空氣預(yù)熱器前的煙道上設(shè)有進(jìn)風(fēng)管，并設(shè)有切斷閥。當(dāng)煙氣超過850 ℃（可調(diào)）后，調(diào)節(jié)閥自動(dòng)打開，靠煙囪抽力吸釋冷風(fēng)，降低煙氣溫度。
2.在空氣預(yù)熱器后的熱風(fēng)管道上設(shè)有熱風(fēng)自動(dòng)放散閥，當(dāng)空氣溫度超過500 ℃（可調(diào)）后，自動(dòng)打開放散閥，降低空氣溫度。在正常生產(chǎn)的過程中爐溫是不斷變化的，因?yàn)橛绊憼t溫的因素有很多。例如，步進(jìn)梁的動(dòng)作，步進(jìn)梁的上升下降都會(huì)改變爐膛內(nèi)的壓力，從而改變爐溫。淬火爐是利用煙道閘板的開度調(diào)節(jié)爐膛壓力的，回火爐是采用兩個(gè)爐壓調(diào)節(jié)閥控制爐壓的。還有爐底水封槽，如果進(jìn)水管停止進(jìn)水后，水封槽內(nèi)的水溫會(huì)不斷上升，水溫過高后水會(huì)蒸發(fā)，從而影響爐內(nèi)溫度及鋼管質(zhì)量。淬回火爐每段采用兩個(gè)熱電偶測(cè)溫，選擇一個(gè)作為輸出信號(hào)，而另一個(gè)熱電偶的作用有兩點(diǎn)：1，為另一熱電偶損壞后做預(yù)備。2。當(dāng)兩只熱電偶溫度相差3度時(shí)爐溫控制畫面上會(huì)自動(dòng)報(bào)警。85. 燜爐時(shí)怎樣進(jìn)行爐溫控制回火爐悶爐時(shí)間小于30分鐘的，需降低爐溫10攝氏度，等結(jié)束悶爐后要通知矯定班對(duì)這批管料單獨(dú)組批取樣，當(dāng)時(shí)間大于30分鐘時(shí)，回火爐爐溫降低20度，并重新組織生產(chǎn)。淬火爐悶爐時(shí)間小于15分鐘不做異常處理，大于15分鐘的話可直接將爐內(nèi)的管子出空到二號(hào)冷床，等排除故障后將冷床上的管子收集到淬火爐上料臺(tái)架上重新處理。因?yàn)殡S著悶爐時(shí)間的延長，爐內(nèi)的管子吸熱能力越來越小，爐子溫度會(huì)明顯上升，這時(shí)候提前將爐內(nèi)溫度降下來，不要等爐溫漲上去再想去降下來就不容易了，另外我們可以降低爐內(nèi)壓力，加大熱風(fēng)放散開度，來獲得降低爐溫的效果。平時(shí)在控制爐溫時(shí)需注意兩點(diǎn)：一是觀察爐溫變化的趨勢(shì)，目的是提前踩剎車。二是當(dāng)發(fā)現(xiàn)爐溫有異常時(shí)我們要觀察一下爐內(nèi)的管子進(jìn)爐情況。如果由于上料臺(tái)架的翻板信號(hào)不好管子沒有及時(shí)進(jìn)爐，與前面的管子空出了三四尺的空隙，這個(gè)時(shí)侯爐溫有上升趨勢(shì)時(shí)，若不處理溫度反而會(huì)降下來，如果我們提前將溫度降下來的話，有可能會(huì)降過頭，還得再升溫，得不償失。所以在正常生產(chǎn)過程中需將以上兩點(diǎn)結(jié)合起來綜合考慮。換規(guī)格后，爐溫需升高四五十度，這時(shí)是爐溫控制的關(guān)鍵時(shí)刻，不能升溫過快，若原煤氣閥位在30%，為了加快升溫速度，將閥位打到100%，這樣會(huì)造成煤氣壓力直線下降，最終可能會(huì)造成安全閥自動(dòng)落下，造成生產(chǎn)事故。還有一點(diǎn)就是由于空氣閥位的突然變化會(huì)造成風(fēng)機(jī)喘震。通過調(diào)節(jié)設(shè)定溫度來升高溫度時(shí)一次提升不得大于十度，等溫度穩(wěn)定后再次提升，煤氣閥位盡量不要超過60%。溫度提升到工藝要求的溫度時(shí)不能停止升溫，因?yàn)閯傞_始儀表顯示的溫度并不是爐膛內(nèi)的實(shí)際溫度，而是熱電偶的溫度，而且步進(jìn)梁的溫度也沒有達(dá)到。所以我們需要繼續(xù)將溫度升到高于要求溫度七八度，甚至十度讓整個(gè)爐膛內(nèi)的溫度都能夠均勻穩(wěn)定為止。如果連續(xù)生產(chǎn)外徑規(guī)格較大的鋼管，由于吸熱較大，溫度會(huì)急劇下降，尤其是加熱段的溫度不易控制，即使將煤氣閥位打到100%，空氣80%（爐子提升溫度的最高極限），也不能控制住爐溫，此時(shí)應(yīng)停止進(jìn)料，等步進(jìn)梁空出四五尺后，溫度有所上升后再次進(jìn)料。如果升溫速度過快的話，煤氣壓力會(huì)迅速下降從而造成安全閥落下，另外，升溫速度過快的話對(duì)耐火材料影響也不好，降低壽命，嚴(yán)重的會(huì)造成耐材開裂。若溫度稍高于設(shè)定值，只需降低設(shè)定值等溫度接近工藝值時(shí)再恢復(fù)到原來的設(shè)定值即可。若爐溫下降很快就要手動(dòng)開大煤氣流量。當(dāng)溫度上升后逐步降低煤氣流量，使溫度到達(dá)設(shè)定值時(shí)正好有適合的流量，等爐溫穩(wěn)定后打自動(dòng)。若爐溫升得很高且煤氣輸出已經(jīng)為0，為盡快降下爐溫就要開打爐壓閥輸出散熱，等溫度恢復(fù)后再調(diào)回原位若爐溫急劇升高，可將煤氣與空氣都打手動(dòng)，加大空氣流量。若由于空氣太大沖滅燒嘴，可暫時(shí)先不點(diǎn)燒嘴等溫度降下來后再去點(diǎn)燒嘴。1.水淬接近開關(guān)金屬感應(yīng)信號(hào)靈敏度太高，水淬斯維頓杠桿旋轉(zhuǎn)一周的時(shí)間控制在10秒以內(nèi)，而此時(shí)時(shí)間不夠。2.此時(shí)斯維頓剛接到有料信號(hào)，在升起到一半時(shí)，金屬感應(yīng)器離開了原來位置，導(dǎo)致接近開關(guān)提前收到信號(hào)。3.當(dāng)斯維頓杠桿停在基位時(shí)，接近開關(guān)是正相對(duì)著金屬感應(yīng)器，只有正對(duì)著的時(shí)候斯維頓杠桿才會(huì)停。1.斯維頓杠桿每次旋轉(zhuǎn)一周，將輥道上鋼管抬起，放到水淬淬火輪上，然后回到初始位置。旋轉(zhuǎn)一周的時(shí)間控制在10秒以內(nèi)。 2.需要調(diào)整金屬感應(yīng)器的位置，把它調(diào)整到基位。3.如果這種故障頻繁出現(xiàn)就報(bào)設(shè)備維修，可以將金屬感應(yīng)固定住不讓它移位。水淬時(shí)管子卡在淬火輪與移動(dòng)門1. 管子太彎，壓緊輪壓不住，水淬內(nèi)外噴時(shí)，管子在淬火輪上晃動(dòng)太大，導(dǎo)致管子滾出了原來位置，滾進(jìn)了淬火輪和移動(dòng)門之間。2.水淬過程中管子被甩出淬火輪，從而卡在移動(dòng)門和淬火輪之間，導(dǎo)致管子彎曲。發(fā)生這種故障時(shí)，要把淬火爐出爐輥道打在手動(dòng)，上料臺(tái)架進(jìn)爐輥道停止進(jìn)料。然后通知行車把管子吊出來，掛吊時(shí)要把鋼絲繩交叉掛吊，這樣在起吊時(shí)，鋼絲繩不容易掛到設(shè)備，同時(shí)提高了處理故障的效率。2、管子彎輥道上感應(yīng)不到鋼管,翻板繼續(xù)翻管子2、現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整信號(hào)、擦拭信號(hào)器92. 如何解決鋼管進(jìn)爐后步進(jìn)梁不動(dòng)作4、液壓泵跳掉、液壓缸壞掉（平移缸螺絲、提升缸密封圈）1、需要調(diào)整光柵位置（輕微動(dòng)作）93. 回火爐入爐前會(huì)發(fā)生哪些異常如有上述情況應(yīng)立即報(bào)點(diǎn)檢維修。1、檢驗(yàn)班矯定收料筐，員工在收料時(shí)必須嚴(yán)格認(rèn)真的按標(biāo)簽上的支數(shù)進(jìn)行確認(rèn)核對(duì)后再收料，同時(shí)分清爐號(hào)試批號(hào)，特別是在生產(chǎn)兩個(gè)鋼級(jí)的同規(guī)格管料時(shí)，必須要有間隔；在管捆入庫后要及時(shí)做好信息維護(hù)。另外對(duì)DNT探傷上料與收料的操作也同上 ；2、在收料打印標(biāo)簽時(shí)，必須確保每個(gè)管捆標(biāo)簽上的支數(shù)與實(shí)際支數(shù)相同；由于管子報(bào)廢等情況導(dǎo)致標(biāo)簽上支數(shù)與實(shí)際支數(shù)不同時(shí)，必須將管料信息收回并重新打印，嚴(yán)禁通過在標(biāo)簽上手寫更正的方法進(jìn)行解決；3、每月必須對(duì)管料的投入與產(chǎn)出進(jìn)行核對(duì)與說明，并對(duì)庫存的再制品進(jìn)行說明。因此每個(gè)爐號(hào)結(jié)束時(shí)各班必須核對(duì)投入與產(chǎn)出是否準(zhǔn)確，每月最后一天的中班必須核對(duì)當(dāng)月的投料量與產(chǎn)出量，已投料但中班不能生產(chǎn)出來的管料必須進(jìn)行投料回收；4、爐子班（寶鋼是矯直機(jī)收料工）負(fù)責(zé)在矯直機(jī)后冷床上對(duì)每個(gè)爐號(hào)的前三根管子端部（西端）做好標(biāo)識(shí)，以方便收料人員按標(biāo)識(shí)區(qū)分前后爐號(hào)的管料；5、只有當(dāng)矯直機(jī)前的冷床上無前一爐號(hào)管料時(shí)，回火爐才允許出料，并在新爐號(hào)管料出爐前10分鐘通知矯定班；6、矯定班在打印標(biāo)簽后要及時(shí)查看電文是否成功發(fā)送到MES上，如未發(fā)送成功，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)發(fā)電文；7、生產(chǎn)同規(guī)格同材質(zhì)不同爐號(hào)的管料間隔時(shí)間不得少于10分鐘；生產(chǎn)前必須對(duì)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備進(jìn)行確認(rèn)，有異常及時(shí)通知點(diǎn)檢處理，嚴(yán)禁設(shè)備帶病工作。在生產(chǎn)過程中，交接班后也需對(duì)上述項(xiàng)目進(jìn)行檢查，如有異常，影響到最終產(chǎn)品質(zhì)量的情況必須暫停生產(chǎn)，并及時(shí)通知作業(yè)長及工程師。待問題解決后再進(jìn)行生產(chǎn)。96. 水淬設(shè)備都檢查哪些項(xiàng)目1、外噴水擋板、斯維頓、旋轉(zhuǎn)托輪、移動(dòng)門、壓輪動(dòng)作是否正常2、內(nèi)噴嘴規(guī)格、壓輪規(guī)格是否安裝正確3、內(nèi)外噴水量是否滿足要求，外噴水是否均勻，有無阻塞現(xiàn)象，如有阻塞現(xiàn)象必須在清理干凈確保水流通暢后方可組織生產(chǎn)。1、爐內(nèi)外各機(jī)械設(shè)備是否動(dòng)作正常3、爐溫是否正常（每次生產(chǎn)前使用測(cè)溫儀對(duì)爐內(nèi)溫度進(jìn)行測(cè)量，與設(shè)定溫度超差大于15℃及時(shí)通知工程師）1、當(dāng)班人員在生產(chǎn)前首先通過MES系統(tǒng)查詢待生產(chǎn)合同的質(zhì)量工藝參數(shù)，并按要求對(duì)相關(guān)設(shè)備進(jìn)行設(shè)定，如MES系統(tǒng)發(fā)生故障，可參見附件一（熱處理工藝參數(shù)）要求進(jìn)行設(shè)定，并及時(shí)通知主管工程師。2、在出現(xiàn)設(shè)備故障導(dǎo)致停機(jī)時(shí)，要及時(shí)在L3上完成單機(jī)設(shè)備及整線停機(jī)記錄的輸入工作。3、對(duì)換規(guī)格后生產(chǎn)的前十根鋼管要加強(qiáng)檢查，有異常及時(shí)上報(bào)作業(yè)長或主管工程師并在崗位記錄上做好登記。4、在生產(chǎn)過程中要對(duì)產(chǎn)品外觀質(zhì)量進(jìn)行巡檢，如有異常情況要在崗位記錄上做好記錄并上報(bào)作業(yè)長或主管工程師。5、要對(duì)淬、回火爐溫進(jìn)行監(jiān)控，確保爐溫控制在要求的范圍內(nèi)。如短期超差（少于15分鐘）且溫度超差不超過10℃，要及時(shí)通知矯定班人員對(duì)該批管料進(jìn)行單獨(dú)組批，并在崗位記錄上做好登記；如設(shè)備故障短期內(nèi)無法解決，溫度超差時(shí)間超過15分鐘對(duì)于該批管料要進(jìn)行有效隔離并重新組織生產(chǎn)，并在崗位記錄上做好登記。6、當(dāng)班人員要認(rèn)真登記崗位記錄，確保登記信息準(zhǔn)確且清晰可辨，如有涂改必須由涂改人簽字確認(rèn)。7、在生產(chǎn)完一個(gè)爐號(hào)后，要對(duì)該爐號(hào)料流信息進(jìn)行核查，核查無誤后再投下個(gè)爐號(hào)。8、班長在下班前要對(duì)入中間庫臺(tái)賬進(jìn)行核對(duì)并簽字確認(rèn)。如發(fā)生實(shí)物與臺(tái)賬或計(jì)算機(jī)信息不符必須及時(shí)處理或注明原因后方可離開崗位。9、性能不合格管料要與正常生產(chǎn)管料隔離，單獨(dú)組批重新進(jìn)行熱處理。1、負(fù)責(zé)對(duì)生產(chǎn)過程中的每個(gè)爐號(hào)的管料進(jìn)行跟蹤，確認(rèn)投料支數(shù)、產(chǎn)出支數(shù)及MES實(shí)際支數(shù)進(jìn)行核對(duì)，并對(duì)不符合情況進(jìn)行追查，確定不符合原因。2、負(fù)責(zé)對(duì)套管、探傷投料進(jìn)行監(jiān)督，絕對(duì)禁止將試批性能不能確認(rèn)的管料投給套管線。3、負(fù)責(zé)對(duì)中間庫信息進(jìn)行維護(hù)，對(duì)負(fù)責(zé)中間庫操作的人員進(jìn)行監(jiān)督，嚴(yán)禁無來料信息的管料入庫，當(dāng)班結(jié)束后對(duì)中間庫入庫臺(tái)帳進(jìn)行確認(rèn)。1、爐子投料時(shí)，必須按爐號(hào)進(jìn)行投料，一個(gè)爐號(hào)投完方可投另一個(gè)爐號(hào)。每個(gè)爐號(hào)間的時(shí)間間隔至少為10分鐘，更換規(guī)格時(shí)淬火爐至少空半爐。2、爐子班應(yīng)在每個(gè)爐號(hào)的前三根鋼管上做好標(biāo)識(shí)，并在新爐號(hào)鋼管出回火爐前10分鐘通知矯定班。矯定班應(yīng)根據(jù)管子上的標(biāo)識(shí)，將前后爐號(hào)隔開空檔，同樣也應(yīng)在管子上做好明顯標(biāo)識(shí)，以便收料人員按標(biāo)識(shí)區(qū)分前后爐號(hào)進(jìn)行收料。3、為確保每個(gè)爐號(hào)實(shí)際投料支數(shù)同投料信息一致，爐子班上料人員應(yīng)對(duì)上到爐子上料臺(tái)架的每吊管料的實(shí)際支數(shù)進(jìn)行清單，如果發(fā)現(xiàn)實(shí)際支數(shù)同標(biāo)簽支數(shù)不一致，應(yīng)在標(biāo)簽上注明實(shí)際支數(shù)；爐子班操作人員應(yīng)在上一爐號(hào)出淬火爐后及時(shí)將出爐口計(jì)數(shù)器清零，截至本爐號(hào)最后一根管料出爐后，核對(duì)計(jì)數(shù)器支數(shù)同本爐號(hào)投料信息是否一致，不一致當(dāng)班應(yīng)將信息填寫在崗位記錄上，并及時(shí)通知矯定班。
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