在沖壓加工過程中或多或少的都會出現(xiàn)各種問題，而這些問題里面有很大一部分是非常低級的錯誤導(dǎo)致的。反應(yīng)出我們在沖壓加工的基礎(chǔ)知識不過關(guān)。下面總結(jié)出一些在沖壓過程中常見的基本錯誤:

1、沖壓時上模進下模的深度太大
沖壓時，上模進入下模的深度不宜過大，一般以剛好沖斷板料為宜，此深度可取為0.5-1mm。如果上模進入下模深度過大，則加劇上模與下模的磨損，在模具導(dǎo)向和沖床運動精度不佳的情況下，還會啃傷模具刃口，特別是沖厚料、沖小孔和高速沖壓時，沖壓上模進入下模深度不能太深。為了防止上模進入下模太深，可以在模具兩邊安裝一個限位柱，以限制上模進入下模的深度。修磨上模時，也將限位套磨去一個相同的修磨量。
2、沖壓壓力中心與沖床壓力中心出現(xiàn)偏心
沖壓力合力的作用點稱為沖壓壓力中心。以小沖床為例，如果沖壓壓力中心與沖床壓力中心（一般位于模柄孔軸線上）不在同一軸線上，沖床滑塊就會承受偏心載荷，將導(dǎo)致滑塊導(dǎo)軌和模具導(dǎo)向部分的不正常磨損，損傷沖床的運動精度，降低模具壽命，甚至損壞模具。因此，確定沖壓壓力中心是模具設(shè)計的一項重要工作。對于形狀簡單而對稱的工件，沖壓合力作用點在其幾何中心，壓力中心不用計算。對于形狀復(fù)雜的工件及多工序的連續(xù)沖壓模，應(yīng)采用求平行力系合力作用點的方法，確定沖壓壓力中心。

3、沖壓力超過了沖床的公稱壓力
沖壓沖床的選擇主要依據(jù)沖壓力。其原則是沖壓力不能超過沖床的公稱壓力。影響沖壓力的主要因素是材料厚度和力學(xué)性能、沖壓件周邊長度、模具間隙大小和刃口銳利程度。當(dāng)沖壓高強度材料或厚度大、沖壓輪廓周長大的工件時（如厚板沖壓），所需沖壓力往往接近或超過沖床的公稱壓力，而工廠可供選擇的沖床有限時，這時就要考慮從模具結(jié)構(gòu)上設(shè)法減小沖壓力。降低沖壓力的方法主要有：斜刃沖壓法、階梯上模沖壓法、零件分步?jīng)_壓法、加熱沖壓法等。斜刃沖壓法是將上模（沖孔時）或下模（落料時）的刃口做成與其軸線傾斜一個角度的形狀，此角度小于150度，一般取80~100度與斜刃剪切相仿，整個刃口不是同時接觸，而是逐步地沖切材料，因此沖壓力有顯著降低，且可減輕沖壓時的振動寫噪聲。加熱沖壓是材料在加熱狀態(tài)下沖壓（或稱紅沖），由于金屬材料一般在加熱狀態(tài)下剪切強度明顯下降，故能有效降低沖壓力。但這種方法的缺點是材料加熱后產(chǎn)生氧化皮，影響零件的表面質(zhì)量，故一般用于厚板沖壓或尺寸及表面質(zhì)量要求不高的零件的沖壓。此外，模具刃口磨鈍、有崩缺或不鋒利，也會顯著增大沖壓力，因此，保持鋒利的刃口是沖壓模正常工作的條件之一。為了保持模具刃口鋒利，模具沖壓一段時間后，應(yīng)修磨刃口。
4、固定上模時精沖模在模座的下面有很大的空洞
精沖模結(jié)構(gòu)類型可分為固定上模式精沖模與活動上模式精沖模。不同的模具結(jié)構(gòu)形式，要求沖床工作臺結(jié)構(gòu)相應(yīng)與之匹配。對于活動上模式精沖模，要求沖床的工作臺為中心部位固定四周由環(huán)形油缸、柱塞構(gòu)成的浮動液壓工作臺。對于固定上模式精沖模，要求沖床的工作臺中部帶柱塞油缸。這種模具結(jié)構(gòu)的特點是：上下模固定在下模座上，壓邊圈通過傳力桿和模座，與上下模保持相對運動。固定上模式精沖模在模座的下面不宜出現(xiàn)很大的空洞，這是因為：當(dāng)上模壓下時，液壓缸在傳力桿的作用下向下移動，于是在模座的下面出現(xiàn)很大的空洞，而全部沖壓力都作用在空洞的上方，使上下模產(chǎn)生彎曲，這是十分不利的，而日．在不斷增大的沖壓力的作用下，上下模下部由于彎曲，會產(chǎn)生拉裂的危險。為了避免產(chǎn)生這種情況，在沖壓力較大時，需要采用專用接合環(huán)，以改善下模座的支撐條件，避免出現(xiàn)大奪涮而使上下模產(chǎn)生彎曲。由于精沖技術(shù)向大型和復(fù)合工藝發(fā)展，需要沖多孔或內(nèi)形輪廓較大的，沖壓力非常大，需要的壓邊力、反壓力均較大，因此，要求沖床的工作臺中間。

5、活動上模式精沖模沖多孔或內(nèi)形輪廓較大的零件
活動上模式精沖模的上下模直接固定在工作臺中心部位，支撐條件好。這種模具結(jié)構(gòu)的特點是：上下模相對模座是活動的，上下模靠模座和壓邊圈的內(nèi)孔導(dǎo)向。下模和壓邊圈分別固定在上、下模座上，上下模通過壓邊圈和下模保持相對的位置，因此要求上下模和下模之間的間隙更小，只有使上下模有較長的導(dǎo)向和正確定位才能保證對中。因此，活動上模式精沖模，不能沖多孔或內(nèi)形輪廓較大的零件，因為模具裝配對中難，間隙難以保證，故它主要適合于中、小型零件的精沖。
6、沖壓模的上模、下模熱處理硬度低于55HRC
沖壓模的上模和下模與沖壓材料接觸，受力較大，磨損較快。因此，沖壓模的上模、下模必須熱處理，且硬度不能低于55HRC，因為硬度越高，模具的強度越高，也越耐磨。不同的模具鋼材料，熱處理工藝和硬度不同。冷作模具鋼Cr12MoV、高速鋼W18Cr4V2，熱處理硬度高、淬透性好、淬火變形小、不開裂，適合形狀復(fù)雜的沖壓件，而T8A淬硬性好，但淬透性不佳，淬火變形大易開裂，常用于沖形狀簡單和較軟的零件。由于下模的加工相對上模困難，因此下模的硬度比上模高，一般高2-3個洛氏硬度，即上模熱處理硬度一般為58~60HRC，下模熱處理硬度為60~62HRC。