一、安全基礎管理方面

1、部分企業(yè)安委會職能發(fā)揮不夠，安全生產責任制落實不到位。主要體現(xiàn)在：

（1）安全生產委員會決策職能發(fā)揮不夠，安全生產責任制未做到全覆蓋，部分企業(yè)安全生產責任制規(guī)定的職責部門與企業(yè)實際部門設置不完全相符。

（2）《安全生產責任制考核管理制度》未明確對企業(yè)負責人安全生產責任制進行定期考核，予以獎懲。

（3）《領導干部現(xiàn)場帶班管理制度》未明確帶班人員考核部門及考核頻次等內容；部分企業(yè)主要負責人和各級管理人員未嚴格履行帶班制度，無相關人員簽字。

（4）未建立異常工況下應急處理的授權決策機制；部分管理人員職責不符合省政府311號令規(guī)定。

2、部分企業(yè)制度制定缺失較多，現(xiàn)有管理制度不足以滿足現(xiàn)場管理的要求。主要體現(xiàn)在：

（1）法律法規(guī)識別工作不到位，導致企業(yè)現(xiàn)行制度制定有缺陷，制度有缺陷導致制度執(zhí)行不到位。

（2）未建立安全生產承諾公告制度、應急器材管理與維護保養(yǎng)制度、車間裝卸作業(yè)時接口連接可靠性確認制度等。

（3）抽查《勞動護品管理細則》，勞動防護用品未制訂配備標準，無采購、保管等相應的內容。

（4）抽查《應急預案管理細則》部分內容缺失（如預案的修訂，評估內容等）。

3、部分企業(yè)變更管理工作開展水平較低，未執(zhí)行變更管理制度和相關要求，變更風險不可控。主要體現(xiàn)在：

（1）變更管理制度不健全，職工不知道變更管理，不理解變更管理。

（2）變更管理檔案不完善，工藝變更中未制定、落實安全風險管控措施，工藝變更中缺少驗收程序。

（3）未將生產組織方式和人員等方面發(fā)生的所有變化，納入變更管理制度，無變更的技術基礎、可能帶來的安全風險等內容。

（4）未建立變更管理制度，未提供變更后相關人員的培訓資料。

4、部分企業(yè)承包商管理工作開展不到位，管理缺失。主要體現(xiàn)在：

（1）企業(yè)的事故管理制度中沒有將承包商在本單位內發(fā)生的事故/事件納入企業(yè)的事故管理的內容。

（2）未對承包商用工合同、工傷保險、健康證明等進行審查。

（3）未對承包商的安全作業(yè)過程進行安全檢查。

（4）未保存承包商人員進入作業(yè)現(xiàn)場前的現(xiàn)場安全交底記錄，未保存承運商人員的入廠安全培訓教育記錄。

（5）未提供審查承包單位特種作業(yè)人員的資格證書和企業(yè)建立的承租承包單位人員檔案、培訓檔案、作業(yè)票證的相關資料。

（6）未建立合格承包商檔案，未將消防維保單位等承包商納入承包商管理。

5、事故/事件管理不到位。主要體現(xiàn)在：

部分企業(yè)未將生產事故征兆、非計劃停工、異常工況、泄漏等納入事故/事件進行管理。

6、部分企業(yè)安全培訓教育管理流于形式，培訓內容和范圍不全面。主要體現(xiàn)在：

（1）培訓需求調查表內容不符合要求。

（2）部分企業(yè)安全生產年度培訓計劃中安全生產責任制教育培訓工作未將全員納入，未包含對所有崗位從業(yè)人員（含勞務派遣人員、實習學生等）進行安全生產責任制教育培訓。

（3）安全培訓內容記錄過于簡單，如對培訓的特種設備操作規(guī)程內容，無關于操作規(guī)程的記錄。

（4）安全培訓記錄未明確學時。

（5）針對特殊作業(yè)的安全培訓，試卷考試內容針對性不強。

7、部分企業(yè)特種作業(yè)取證不全或學歷不符合要求。主要體現(xiàn)在:

（1）未提供危險化學品特種作業(yè)人員的學歷證明。

（2）部分企業(yè)涉及防爆電氣類作業(yè)，但企業(yè)內未配備相關電氣特種作業(yè)人員。

（3）部分企業(yè)化工自動化控制儀表工、低壓電氣作業(yè)人員配備也較少，不能滿足崗位要求。

8、部分企業(yè)開停車、試生產管理不規(guī)范。主要體現(xiàn)在：

（1）開停車前，企業(yè)未進行安全風險辨識分析，未編制安全措施。

（2）未見開停車步驟確認表；未見相關沖洗、吹掃、氣密試驗記錄。

（3）開車前企業(yè)未對重要步驟進行簽字確認。

（4）無單臺設備交付檢維修前與檢維修后投入使用前的安全條件確認資料。

9、部分企業(yè)安全生產投入不符合要求。主要體現(xiàn)在：

（1）2019年安全費用提取計劃未按照公司《安全投入保障制度》的要求以2018年實際營業(yè)收入為計提依據(jù)采用超額累退方式逐月提取。

（2）未為員工繳納工傷保險或安全生產責任險。

10、部分企業(yè)危險化學品管理混亂。主要體現(xiàn)在：

（1）化學品安全技術說明書和化學品安全標簽所載明的部分內容不符合國家標準的要求。

（2）建立的危險化學品出入庫核查、登記制度不完善。

（3）倉庫儲存的物品未按照國家有關標準、規(guī)范的要求進行存放。

（4）原料庫存放的原料未標識原料名稱、數(shù)量，且與墻的間距不符合要求。

（5）易燃易爆性商品存儲庫房未設置溫濕度計。

（6）采購的危險化學品“一書一簽”中的法規(guī)信息未及時更新，�；啡霂煳凑迟N危化品安全標簽，專用倉庫未實行雙人收發(fā)、雙人保管制度。

（7）危險化學品倉庫物品混亂放置，占用消防通道，阻擋消防栓。

11、特殊作業(yè)管理方面，主要體現(xiàn)在：

（1）部分企業(yè)作業(yè)票填寫不規(guī)范、危害識別不全、未辦理作業(yè)票。如某企業(yè)動火安全作業(yè)證涉及的其它作業(yè)用電作業(yè)票，未填寫票號，位號辨識不全，缺少火災、灼燙、電焊煙塵等；臨時用電作業(yè)票中危害辨識不全面，缺少火災、灼燙的內容。

（2）部分企業(yè)作業(yè)票證時間不符，邏輯混亂，動火作業(yè)票審批時間晚于動火時間。

（3）部分企業(yè)安全風險較大的設備檢維修等危險作業(yè)未制定相應的作業(yè)程序。

（4）部分企業(yè)的動火作業(yè)票填寫不規(guī)范，抽查的動火作業(yè)票時間內作業(yè)中斷超過60分鐘，未重新分析；動火作業(yè)票缺少安全部門和動火作業(yè)監(jiān)督人簽字。

（5）部分企業(yè)《受限空間作業(yè)安全管理規(guī)定》對作業(yè)環(huán)境中可燃氣體濃度標準的規(guī)定不符合GB30871的要求，票證中未按規(guī)定每2小時進行一次氣體分析。抽查的受限空間作業(yè)票氧含量檢測頻率不足，作業(yè)時間為8:30-17:30，只在8:30一次，13:30一次。

（6）部分企業(yè)特殊作業(yè)監(jiān)護人員職責落實不到位，甚至缺乏作業(yè)現(xiàn)場監(jiān)護。

（7）部分企業(yè)對作業(yè)風險辨識分析不到位，甚至缺少風險辨識分析，安全控制措施缺失。

二、工藝安全管理方面

1、部分企業(yè)工藝運行管理不規(guī)范，聯(lián)鎖投用與摘除存在管理漏洞。主要體現(xiàn)在：

（1）部分企業(yè)控制室內所有控制指標未標注儀表位號，易造成操作人員誤操作。

（2）DCS控制界面未按照設計圖紙進行設置，部分參數(shù)報警的低低、低、高、高高限值設置不全或設置的報警、聯(lián)鎖值不正確。

（3）DCS控制系統(tǒng)遠傳顯示值與實際值不一致。

（4）DCS控制系統(tǒng)報警以及聯(lián)鎖切斷違規(guī)拆除。

（5）未按照《關于加強精細化工反應安全風險評估工作的指導意見》（安監(jiān)總管三〔2017〕1號）的要求，開展反應安全風險評估。

2、部分企業(yè)工藝報警分析和處置不及時。主要體現(xiàn)在：

（1）未對工藝報警進行記錄，對報警原因不進行分析。

（2）報警臺賬中無采取的相應處置措施記錄。

3、部分企業(yè)裝卸車工藝操作規(guī)程內容不全，可操作性差。主要體現(xiàn)在：

（1）裝卸車操作規(guī)程普遍缺少對司機、車鑰匙、輪檔、車輛靜置時間等管理要求。

（2）對上部裝車初流速缺少控制措施；對現(xiàn)場監(jiān)護人員無明確要求。

（3）未按照不同物料危險特性提出針對性的控制與應急處置措施。

（4）危險化學品裝卸/運輸審核許可證中無接口連接可靠性確認檢查項。

（5）未按照不同物料危險特性提出針對性的控制與應急處置措施。

4、部分企業(yè)工藝技術管理水平低下，操作規(guī)程工藝卡片管理混亂。主要體現(xiàn)在：

（1）制定的工藝安全信息文件不完善，操作規(guī)程的內容不全面，操作規(guī)程中缺少物料平衡表、能量平衡表，偏離正常工況的后果、臨時操作、應急操作、緊急停車的安全要求、工藝參數(shù)一覽表（包括設計值、正�？刂品秶缶导奥�(lián)鎖值）等內容。

（2）設備位號及控制參數(shù)設定值與操作規(guī)程中描述不一致。

（3）在作業(yè)現(xiàn)場未存最新版本的操作規(guī)程文本，未設置工藝卡片。

三、設備管理方面

1、部分企業(yè)爆炸危險場所未按國家標準安裝使用防爆電器設備。主要體現(xiàn)在：

（1）爆炸危險場所的監(jiān)控攝像頭、制冷機等設備為非防爆電氣設備。

（2）部分電氣設備的防爆等級不滿足要求，如加氫工藝電機防爆等級為BT4等級，不滿足防爆等級要求。

2、部分企業(yè)設備綜合管理有缺失。主要體現(xiàn)在：

（1）對設備管理認識不足，缺乏統(tǒng)一協(xié)調要求。

（2）設備管理制度不完善，缺乏對設備進行預防性檢維修的概念。

（3）缺少設備檢修計劃和方案，缺少對機泵的維護保養(yǎng)要求。

（4）企業(yè)的現(xiàn)場設備管理水平不高，管道缺少介質流向、標識。

3、部分企業(yè)對平臺、護欄、斜梯管理不規(guī)范。主要體現(xiàn)在：護欄平臺腐蝕嚴重或未按照GB4053-2009的規(guī)定進行設計和安裝。

4、部分企業(yè)設備管理制度不全面，臺賬、記錄不完善。主要體現(xiàn)在：

（1）未建立與生產緊密相關的《潤滑管理制度》《巡檢管理制度》《防腐保溫管理制度》《泄漏點管理制度》《檢維修管理制度》《防腐蝕管理制度》等制度。

（2）未建立易發(fā)生泄漏部位的泄漏檢測臺賬、記錄。

5、部分企業(yè)重點設備設施防腐管理、防泄漏管理不到位，現(xiàn)場設備存在缺陷。主要體現(xiàn)在：

（1）存在易腐蝕的儲罐未制定全面檢查周期計劃。

（2）設備和管線的排放口、采樣口等排放部位設置單閥，未采取加裝盲板、絲堵、管帽、雙閥等措施。

（3）腐蝕性機泵、儲罐周邊地面未防腐，涉及腐蝕性物料管線閥門未設置防噴濺罩等措施。

（4）儲存ⅠⅡ級毒性液體的儲罐未采用密閉采樣器，其殘液未采用密閉排入專用收集系統(tǒng)，防火堤有裂縫等。

（5）泵、閥門填料有泄漏。

6、部分企業(yè)安全閥管理不到位。主要體現(xiàn)在：

（1）安全閥的根部閥無鉛封或鉛封損壞；溶劑罐區(qū)儲罐安全閥前截止閥未設鎖定措施、未設置“禁止關閉”標志。

（2）環(huán)氧乙烷計量罐、反應釜安全閥底部未設置爆破片，安全閥出口管道未充氮。

（3）安全閥放空管高度不滿足要求。

四、電氣管理方面

1、企業(yè)電工特種作業(yè)取證不全，缺少高壓電工作業(yè)或防爆電氣作業(yè)。主要體現(xiàn)在：

部分企業(yè)涉及高壓及防爆電氣類作業(yè)，但企業(yè)內未配備相關電氣特種作業(yè)人員，低壓電氣作業(yè)人員配備也較少。

2、電氣設備接地不規(guī)范。主要體現(xiàn)在：

（1）電機外殼接地不符合《交流電氣裝置的接地設計規(guī)范》（GB／T50065-2011）的規(guī)定。

（2）非金屬儲罐、循環(huán)水冷卻塔未設置防雷接地，不符合《石油化工裝置防雷設計規(guī)范》GB 50650-2011(2022年版)的規(guī)定。

（3）涉及可燃介質的管道法蘭跨接不全，車間內部分接地線脫落。

五、儀表管理方面

1、部分企業(yè)儀表相關記錄不健全。主要體現(xiàn)在：

（1）企業(yè)無聯(lián)鎖邏輯圖、定期維修校驗記錄、臨時停用記錄等技術資料。

（2）儲罐液位高、低限報警的邏輯變更未辦理審批手續(xù)。

（3）未建立回路投用前測試相關記錄。

（4）儀表報警和響應處置記錄表中報警類別和處置情況填寫不具體，如2019年11月610車間多次出現(xiàn)1期HT氮封壓力低限報警，處理方式為加強巡檢，未有針對性的采取措施。

2、部分企業(yè)電氣儀表管理制度不健全，執(zhí)行不到位。主要體現(xiàn)在：

（1）自動化儀表管理制度無DCS變更管理相關制度要求。

（2）未提供安全儀表系統(tǒng)評估報告。

（3）雖然建立了儀表巡檢記錄，但巡檢頻次不足。

（4）未提供控制系統(tǒng)檢維護記錄、檢修記錄表單。

（5）雖然設置了DCS控制系統(tǒng)，但現(xiàn)場檢查過程中發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場檢測元件、執(zhí)行元件未設置聯(lián)鎖標志警示牌。

（6）自控聯(lián)鎖未設置權限，隨意摘除，未辦理相應聯(lián)鎖摘除作業(yè)票。

（7）重大危險源罐區(qū)DCS系統(tǒng)未設置報警值及連鎖；未配備獨立的安全儀表系統(tǒng)、未實現(xiàn)緊急切斷功能。

（8）現(xiàn)場控制器系統(tǒng)中設置的高低液位報警、高高低低液位聯(lián)鎖進出料切斷閥與儲罐PID不符。

3、部分企業(yè)設置了安全儀表系統(tǒng)，但未提供安全儀表功能的功能性和完整性分級記錄，未提供SIL等級驗證報告。

4、部分企業(yè)可燃、有毒氣體檢測報警器現(xiàn)場管理不到位。主要體現(xiàn)在：

（1）未對現(xiàn)場報警器進行有效固定。

（2）報警器報警燈銹蝕嚴重、安裝高度不符合規(guī)范要求。

（3）報警儀線路故障，信號未連接至氣體報警儀控制器。

（4）進入可燃、有毒氣體的區(qū)域內的人員未佩戴便攜式檢測儀。

5、部分企業(yè)壓力表無上下限標識及檢驗標志或壓力表量程選型不當。主要體現(xiàn)在：

（1）蒸汽緩沖罐、儀表氣緩沖罐等未設置壓力表上下限標識及檢驗標志。

（2）壓力表所標上限低于實際操作壓力。

六、消防應急方面

1、部分企業(yè)應急管理體系不完善。主要體現(xiàn)在：

（1）企業(yè)僅提供了公司級的應急指揮系統(tǒng)，未提供成立車間級指揮系統(tǒng)相關材料，缺少車間級指揮人員的職責，應急指揮系統(tǒng)缺失。

（2）企業(yè)僅編制了《生產安全事故綜合應急救援預案》和《專項預案》、《現(xiàn)場處置方案》，未制定現(xiàn)場處置卡。

（3）企業(yè)實施的《安全管理制度》，無《應急器材管理與維護保養(yǎng)制度》；建有《應急物資儲備管理制度》，但該制度側重儲備管理，無檢查、維護管理相關內容。

2、部分企業(yè)應急器材配備不足。主要體現(xiàn)在：

部分崗位未按要求配備應急器材或應急器材數(shù)量不足，缺少防爆手電、對講機、便攜式氣體報警儀等應急救援器材。

3、部分企業(yè)應急器材管理不到位。主要體現(xiàn)在：

（1）應急救援器材現(xiàn)場擺放混亂。

（2）應急器材維護保養(yǎng)不全，缺少部分應急器材的維護和保養(yǎng)記錄，如空氣呼吸器應檢查氣瓶壓力。

（3）現(xiàn)場抽查部分操作人員穿戴空氣呼吸器，部分職工不能現(xiàn)場熟練進行穿戴，佩戴空氣呼吸器未檢查面罩氣密性，未檢查氣瓶余壓報警。

4、部分企業(yè)消防管理制度落實不到位。主要體現(xiàn)在：

（1）消防器材擺放不規(guī)范、不科學，影響應急狀態(tài)下正常使用。

（2）消防器材的日常維護、保養(yǎng)缺失。

（3）消防栓未編號，未采取防凍措施，未就近配置消防水帶、扳手。

（4）滅火器、泡沫液未建立更換記錄。

（5）冷卻水系統(tǒng)未定期檢查、噴嘴未建立除銹排渣記錄。

（6）消防水泵房未設置應急照明，未設置安全出口標志。

（7）消防報警室未建立報警處置記錄。

（8）未提供工藝裝置的消防水幕和儲罐的水噴淋冷卻系統(tǒng)每年定期檢查和試用記錄。

七、總圖方面

1、部分企業(yè)存在總平面布置圖與現(xiàn)場不一致的問題，如某企業(yè)8-DM工藝原設計位于生產車間2，現(xiàn)位于生產車間1（SR02車間）內，位置發(fā)生變化；機修車間現(xiàn)為辦公樓，功能發(fā)生變化；堆場內建設有氯氣庫，與原設計專篇總圖不一致；總圖發(fā)生較大變化。

2、部分企業(yè)倉庫之間間距不足，未按照總圖設置防火墻。

3、部分企業(yè)存在車間與辦公樓之間、儲罐與防火堤之間、儲罐專用泵與儲罐間距以及車間與圍墻之間間距不足的問題。

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安全培訓丨安全、工藝、設備、電氣、儀表、消防管理中常見的問題隱患

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